Flexible Isolator Capsule

Was ist eine flexible Isolatorkapsel?

Eine flexible Isolatorkapsel ist ein spezielles Containment-System, das eine physische Barriere zwischen pharmazeutischen Prozessen und der äußeren Umgebung bildet. Für die Umhüllung werden flexible Folienmaterialien wie Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyurethan verwendet. Diese Containment-Vorrichtungen für den einmaligen oder mehrfachen Gebrauch bestehen aus einem Edelstahlrahmen, der eine flexible, transparente Hülle mit integrierten Handschuhmanschetten trägt. Sie ermöglichen dem Bedienpersonal einen sicheren Umgang mit hochwirksamen pharmazeutischen Wirkstoffen (HPAPI) und gefährlichen Stoffen und gewährleisten gleichzeitig den Schutz des Bedienpersonals und die Produktintegrität. Das System arbeitet unter kontrollierten Druckbedingungen mit HEPA-Filterung an den Ein- und Auslasspunkten und erreicht eine Containment-Leistung von typischerweise unter 50 Nanogramm pro Kubikmeter.

Arten von flexiblen Isolatorkapseln

Unterdruck-Isolatoren

Unterdrucksysteme sorgen für einen geringeren Innendruck im Vergleich zur Umgebung und verhindern so das Entweichen von Verunreinigungen bei der pharmazeutischen Verarbeitung. Diese Isolatoren schützen das Personal vor dem Kontakt mit toxischen Substanzen und hochwirksamen Verbindungen und sind daher ideal für den Umgang mit zytotoxischen Medikamenten und Gefahrstoffen.

Überdruck-Isolatoren

Überdruckkonfigurationen halten einen höheren Innendruck aufrecht, um die Produkte vor externer Kontamination zu schützen. Sie werden üblicherweise in der aseptischen Verarbeitung und in sterilen Produktionsumgebungen eingesetzt. Diese Systeme gewährleisten Luftqualitätsbedingungen der Klasse A innerhalb der Isolatorkammer.

Zusammenklappbare Fassisolatoren

Spezielle flexible Isolatoren, die für das Befüllen und Entleeren von Fässern und den Materialtransfer entwickelt wurden und über integrierte Hebemechanismen für eine ergonomische Materialhandhabung verfügen. Diese Systeme eignen sich für verschiedene Gebindegrößen, wobei die Integrität des Containments während des gesamten Umfüllvorgangs erhalten bleibt.

Probenahme- und Wägeisolatoren

Kompakte, flexible Isolatoren, die für präzise Wäge-, Dosier- und Probenahmevorgänge optimiert sind, die eine hohe Sichtbarkeit und Fingerfertigkeit erfordern. Diese Einheiten bieten klare Wände für die Genauigkeit des Bedieners und ergonomisch optimierte Formate für die Materialhandhabung.

Verwendung der flexiblen Isolatorkapseln

Einrichtung und Installation

Installieren Sie den flexiblen Isolator an bestehenden Anlagen oder integrieren Sie ihn in neue Produktionslinien, um Änderungen an den Anlagen und Anforderungen an die Neuqualifizierung zu minimieren. Schließen Sie die atmosphärischen Steuermodule an, um die richtigen Luftstrommuster und Druckunterschiede herzustellen. Überprüfen Sie die Integrität des HEPA-Filters und versiegeln Sie alle Zugangspunkte, bevor Sie den Betrieb aufnehmen.

Materialtransfer

Verwenden Sie Schnelltransferports (RTPs), Dekontaminationsschleusen oder validierte Transfersysteme, um Materialien in die Isolatorkammer einzuführen. Führen Sie alle Materialtransfers über ausgewiesene Eingangspunkte durch, um eine Kontamination zu verhindern und die Druckkontrolle aufrechtzuerhalten. Behandeln Sie Abfallmaterialien unter Verwendung von Protokollen, die das Containment aufrechterhalten, um eine vollständige Isolierung zu gewährleisten.

Operative Verfahren

Die Bediener führen ihre Aufgaben durch integrierte Handschuhmanschetten aus, während sie durch transparente Wände Sichtkontakt halten. Durchführung von Wiege-, Dosier-, Mahl-, Granulier-, Tablettier-, Beschichtungs-, Verpackungs- und Probenahmevorgängen in einer kontrollierten Umgebung. Überwachen Sie Druckunterschiede, Luftstromraten und Partikelzahlen kontinuierlich während des gesamten Betriebs.

Dekontamination

Durchführung der Oberflächendekontamination mit verdampftem Wasserstoffperoxid (VHP), Chlordioxid oder anderen validierten Mitteln, die mit Isolatormaterialien kompatibel sind. Mindestens 6-Log-Reduktion der Keimbelastung und Sterilitätssicherungsniveau von 10^-6 oder besser erreichen. Vollständige Dekontaminationszyklen zwischen Produktionskampagnen oder bei Produktwechsel.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung

Sicherheit des Personals

Beschränken Sie den Zugang auf geschultes und qualifiziertes Personal und sorgen Sie für eine umfassende Schulung in Bezug auf den Betrieb von Isolatoren, Notfallverfahren und Strategien zur Kontaminationskontrolle. Bereitstellung von Schutzkleidung und Einrichtung von Dekontaminationsmöglichkeiten für das Personal beim Verlassen der Kontrollbereiche. Einführung dokumentierter Standardarbeitsanweisungen für Routinearbeiten, Reinigungsprotokolle und Notfallmaßnahmen.

Druckkontrolle und -überwachung

Kontinuierliche Überwachung und Alarmierung des Differenzdrucks, um einen Verlust des Containments zu verhindern. Aufrechterhaltung eines ausreichenden Vakuums innerhalb des Containment-Volumens zum Schutz vor Brüchen in der Containment-Barriere. Legen Sie Verfahren für Druckausschläge und Systemfehlfunktionen fest.

Kompatibilität der Materialien

Überprüfen Sie die Kompatibilität aller Reinigungsmittel, Dekontaminationsmethoden und Prozesschemikalien mit den Isolatormaterialien, um eine Verschlechterung zu verhindern. Sicherstellen, dass die in den Geräten verwendeten Schmiermittel lebensmitteltauglich sind oder gleichwertige Qualitätsstandards erfüllen. Vermeiden Sie Rückstände, die die Produktqualität beeinträchtigen oder die Integrität des Isolators gefährden könnten.

Wartung und Inspektion

Regelmäßige Überprüfung der Unversehrtheit der Handschuhe, des Zustands der Dichtungen und der flexiblen Folie auf Risse oder Beschädigungen. Vorbeugende Wartung nach validierten Plänen durchführen und alle Wartungsaktivitäten dokumentieren. Testen Sie die stündlichen Leckraten mit genehmigten Methoden, um die Leistung des Containments zu überprüfen.

Ergonomische Überlegungen

Entwerfen Sie das Layout des Isolators so, dass alle inneren Oberflächen und Arbeitsbereiche leicht zugänglich sind, um die Ermüdung des Bedieners bei längeren Arbeiten zu minimieren. Positionieren Sie die Geräte und Materialien so, dass sie nicht so leicht erreicht oder positioniert werden können, dass die Unversehrtheit der Handschuhe beeinträchtigt wird. Beschränken Sie die Größe und Anzahl der Zugangsvorrichtungen auf das, was für Betrieb, Reinigung und Wartung notwendig ist.

Regulatorische Standards und Compliance

Internationale Normen - ISO 14644

ISO 14644-7 legt Mindestanforderungen für die Auslegung, Konstruktion, Installation, Prüfung und Zulassung von Abscheidevorrichtungen einschließlich Isolatoren fest. Die Norm befasst sich mit der Reinheitsklassifizierung von luftgetragenen Partikeln, typischerweise ISO-Klasse 5 (Grad A) für kritische Zonen, und definiert Anforderungen für die Differenzdrucküberwachung, Dichtheitsprüfung und Trennungsdeskriptoren. ISO 14644 verlangt die Berücksichtigung von Benutzeranforderungen, anwendungsspezifischen Bedürfnissen, Zuverlässigkeit, Gefahrenanalyse und Betriebszuständen während der Entwicklung und Qualifizierung von Isolatoren.

Vereinigte Staaten - FDA-Vorschriften

Laut FDA-Vorschriften müssen Isolatorsysteme sterile Umgebungen für die pharmazeutische Produktion mit umfassenden Maßnahmen zur Kontaminationskontrolle und Personalsicherheit bieten. Die Hersteller müssen validierte Standardbetriebsverfahren einführen, die alle Aspekte der Verwendung von Isolatoren abdecken, einschließlich Routinebetrieb, Reinigung, Desinfektion und Notfallverfahren. Die FDA schreibt eine kontinuierliche Überwachung von Druckunterschieden, Luftstromraten und Partikelzahlen mit dokumentierten Umgebungsüberwachungsprogrammen vor. Die Reinigungs- und Dekontaminationsverfahren müssen eine Reduzierung der Keimbelastung um mindestens 6 Logs nachweisen und durch validierte Sterilisationszyklen eine Sterilitätssicherheit von 10^-6 oder besser erreichen.

Europäische Union - EU-GMP Anhang 1

EU-GMP-Anhang 1 enthält Anforderungen an die Konstruktion von Isolatoren, wobei der Schwerpunkt auf der Kontaminationskontrollstrategie (CCS) und dem Qualitätsrisikomanagement (QRM) während der gesamten aseptischen Verarbeitung liegt. Offene Isolatoren müssen Bedingungen der Klasse A aufrechterhalten, mit Erstluftschutz in kritischen Zonen und unidirektionalem Luftstrom, der über und weg von exponierten Produkten strömt. Die Verordnung schreibt hygienische Konstruktionsprinzipien vor, die Installationen über kritischen Vorgängen verhindern, sowie validierte Transfersysteme wie vH2O2-Dekontaminationsschleusen oder schnelle Transferports und umfassende Oberflächendekontaminationsprotokolle. Automatisierungsanforderungen minimieren manuelle Eingriffe durch Handschuhe und verringern so das Kontaminationsrisiko.

China - NMPA-GMP-Anforderungen

Chinas National Medical Products Administration (NMPA) hat aktualisierte GMP-Anforderungen für sterile Arzneimittel veröffentlicht, die sich an internationalen Standards einschließlich der Grundsätze von Anhang 1 orientieren. Die chinesischen Vorschriften schreiben umfassende Strategien zur Kontaminationskontrolle vor, die alle Prozesse, Einrichtungen und Personalaktivitäten einbeziehen, um mikrobielle, partikuläre und pyrogene Kontaminationen zu minimieren. Die Anforderungen sehen abgestufte Reinraumklassifizierungen (Klasse A bis D) und fortschrittliche Barrierekonzepte einschließlich Isolatoren und RABS zur Abschirmung kritischer Produktionsbereiche vor. Das NMPA betont ein risikobasiertes Qualitätsmanagement mit wissenschaftlich fundierten Risikobewertungen, regelmäßiger Personalschulung und -qualifizierung sowie validierten Reinigungs- und Desinfektionsverfahren. Die Einrichtungen müssen die Spezifikationen der chinesischen Pharmakopöe für Wassersysteme einhalten und eine kontinuierliche Umweltüberwachung mit Trendanalyse nachweisen.