Für Manager von pharmazeutischen Einrichtungen und Qualitätsingenieure ist die Kluft zwischen der Installation von Reinraumanlagen und der Einhaltung von Vorschriften groß und risikobehaftet. Die zentrale Herausforderung besteht nicht nur in der Beschaffung von Hardware, sondern in der Schaffung und Aufrechterhaltung eines dokumentierten, validierten Zustands, der den Aufsichtsbehörden die Kontrolle über die Produktionsumgebung nachweist. Dies erfordert einen systematischen Ansatz für die Qualifizierung und die Lebenszyklusdokumentation, bei dem ein einziges Versehen im Protokoll oder ein fehlender Prüfpfad die Produktion zum Stillstand bringen und zu erheblichen behördlichen Feststellungen führen kann.

Die Beachtung dieses Prozesses ist jetzt aufgrund der sich entwickelnden gesetzlichen Rahmenbedingungen von entscheidender Bedeutung. Die Inspektoren gehen dazu über, nicht nur einzelne Dokumente zu prüfen, sondern auch die Vernetzung von Geräten, Versorgungseinrichtungen und digitalen Datensystemen zu kontrollieren. Eine ganzheitliche, risikobasierte Validierungsstrategie, die die physische Infrastruktur mit den Grundsätzen der Datenintegrität verbindet, ist nicht länger optional, sondern der Standard für den Nachweis eines Kontrollzustands und die Gewährleistung der Patientensicherheit.

Der wesentliche DQ-, IQ-, OQ- und PQ-Validierungsrahmen wird erklärt

Definition der Sequential Control Gates

Der DQ-IQ-OQ-PQ-Rahmen ist ein obligatorisches, sequenzielles Kontrollgatter für alle GMP Reinraumausrüstung. Sie liefert einen dokumentierten Nachweis der Kontrolle von der Planung bis zum Routinebetrieb. Diese Struktur ist kein Vorschlag, sondern eine regulatorische Erwartung, wie sie in Leitlinien wie EU-GMP Anhang 1. Der Ablauf beginnt mit der Design-Qualifizierung (DQ), bei der vor der Beschaffung überprüft wird, ob die Spezifikationen und Layouts der Geräte den Anforderungen der Benutzer und den gesetzlichen Normen entsprechen. Diese Strenge im Vorfeld verhindert kostspielige Umgestaltungen und stellt sicher, dass das ausgewählte System grundsätzlich in der Lage ist, den beabsichtigten Zweck in Ihrem spezifischen Anlagenkontext zu erfüllen.

Ausführen der Qualifizierungssequenz

Im Anschluss an die DQ bestätigt die Installationsqualifizierung (IQ), dass das Gerät gemäß den genehmigten Spezifikationen und Handbüchern erhalten und korrekt installiert wurde. Die Betriebsqualifizierung (OQ) zeigt dann, dass die Anlage in den definierten Betriebsbereichen wie vorgesehen funktioniert, wobei kritische Parameter wie Luftgeschwindigkeit und Filterintegrität unter statischen Bedingungen getestet werden. Die Leistungsqualifizierung (Performance Qualification, PQ) schließlich validiert die konsistente Leistung unter simulierten oder tatsächlichen Produktionsbedingungen und beweist, dass der Reinraum seinen klassifizierten Zustand beibehält. Die strategische Bedeutung liegt auf der Hand: Diese Sequenz ist ein kritischer Punkt auf dem Weg. Wird er als nachträglicher Gedanke behandelt, besteht die Gefahr von Projektverzögerungen und Nichteinhaltung, da Nacharbeiten in späteren Phasen exponentiell störender und teurer sind.

Die strategischen Auswirkungen einer strengen Rahmenregelung

Die wahren Kosten der Validierung sind oft in der Komprimierung des Zeitplans versteckt. Ein häufiger Fehler ist der Versuch, den Prozess durch Überlappung von Phasen oder Aufschieben der Dokumentation zu beschleunigen. In der Praxis führt dies zu einer prekären Konformitätslage. Das Ergebnis jeder Phase ist der obligatorische Input für die nächste; eine schwache DQ führt zu unklaren IQ/OQ-Protokollen, die wiederum unschlüssige PQ-Daten produzieren. Wir haben beobachtet, dass Einrichtungen, die in eine sorgfältige DQ und proaktive Werksabnahmeprüfungen (FAT) investieren, durchgängig reibungslosere und schnellere Gesamtvalidierungszeitpläne erreichen, indem sie Unstimmigkeiten außerhalb des Standorts lösen.

Entwicklung Ihres Validation Master Plan (VMP) und URS

Die Rolle des Validierungsmasterplans

Der Validation Master Plan (VMP) ist das übergreifende Dokument, das die Strategie, den Umfang und die Verantwortlichkeiten für alle Qualifizierungsaktivitäten festlegt. Er dient als Projektplan, der von der Geschäftsleitung und der Qualitätsabteilung genehmigt wird, und ist häufig das erste Dokument, das von Auditoren angefordert wird. Ein solider VMP stimmt die Validierungsaktivitäten mit den Geschäftszielen und den Erwartungen der Behörden ab und stellt sicher, dass die Ressourcen effektiv zugewiesen werden und alle Beteiligten ihre Rollen verstehen. Die Entwicklung des VMP muss funktionsübergreifend erfolgen und Beiträge aus den Bereichen Qualität, Technik, Betrieb und Zulassungsangelegenheiten einbeziehen.

Ausarbeitung einer endgültigen Spezifikation der Benutzeranforderung

Der VMP stützt sich auf eine detaillierte Benutzeranforderungsspezifikation (URS). In diesem Dokument sind alle funktionalen, betrieblichen und gesetzlichen Anforderungen an die Ausrüstung oder das System aufgeführt. Eine solide URS ist entscheidend für eine objektive Lieferantenauswahl und bildet die unanfechtbare Grundlage für alle nachfolgenden Testprotokolle. Strategische Strenge ist hier das A und O. Behauptungen des Lieferanten wie “GMP-ähnlich” oder “GMP-konform” ohne überprüfbare Zertifizierungen (z. B. FDA 21 CFR 211) sind ein deutliches Warnsignal. Die Verantwortung für die Einhaltung der Vorschriften liegt letztlich beim Auftraggeber, so dass die Qualifizierung der Lieferanten auf der Grundlage von Audits eine nicht delegierbare Maßnahme zur Risikominderung darstellt.

Nutzung von FAT/SAT für eine risikoarme Ausführung

Die proaktive Beteiligung an der Überprüfung des FAT/SAT-Protokolls (Factory and Site Acceptance Testing) ist eine Aktivität mit hoher Rendite. FAT bestätigt die Einhaltung der Bauvorschriften und die Funktionsfähigkeit im Werk des Lieferanten vor dem Versand und ermöglicht Korrekturen ohne Projektverzögerung. SAT stellt sicher, dass während des Transports keine Schäden aufgetreten sind und dass die Installation mit den standortspezifischen Anforderungen übereinstimmt. Indem Sie FAT/SAT als formale, dokumentierte Kontrollpunkte behandeln, verlagern Sie das Risiko vom kritischen Pfad Ihrer IQ/OQ/PQ-Ausführung vor Ort weg und beschleunigen so den gesamten Validierungszeitplan.

Kritische Dokumentation für das Lebenszyklusmanagement von Geräten

Die Core Document Suite

Eine solide Dokumentation liefert den greifbaren Nachweis der GMP-Konformität und schafft den vorgeschriebenen Prüfpfad von der Installation bis zur Produktfreigabe. Das wesentliche Paket umfasst den VMP, die URS und die ausgeführten Validierungsprotokolle (IQ/OQ/PQ) mit allen unterstützenden Rohdaten. Diese Dokumentation definiert die regulatorische und operative Rückverfolgbarkeit. Der Detaillierungsgrad muss genau auf die Klassifizierung des Reinraums abgestimmt sein; Zonen der Klassen A/B für die aseptische Verarbeitung erfordern eine wesentlich umfangreichere Kontroll- und Überwachungsdokumentation als Bereiche der Klassen C/D, um eine angemessene, risikobasierte Kontaminationskontrolle zu gewährleisten.

Lebenszyklusaufzeichnungen und Aufbewahrung

Das Lebenszyklusmanagement geht über die Erstqualifizierung hinaus. Es erfordert Standardarbeitsanweisungen (SOPs) für Betrieb, Reinigung und Wartung, umfassende Gerätehistorien, Kalibrierungsaufzeichnungen und kontinuierliche Umweltüberwachungsdaten. Die Aufbewahrungsfristen sind nicht willkürlich; zum Beispiel werden ausgeführte Protokolle in der Regel für die Dauer der Produkthaltbarkeit plus ein Jahr aufbewahrt. Dadurch wird die Dokumentenverwaltung von einer administrativen Aufgabe zu einer zentralen betrieblichen Anforderung, die Investitionen in robuste, oft elektronische Dokumentenverwaltungssysteme (eDMS) erforderlich macht, um Versionskontrolle, Sicherheit und Abrufbarkeit für Audits zu gewährleisten.

Dokumentation als Prüfpfad

In der folgenden Tabelle sind die wichtigsten Dokumente, die für das Lebenszyklusmanagement von Ausrüstungen erforderlich sind, sowie die Anforderungen an die Aufbewahrung dieser Dokumente aufgeführt, die das Rückgrat eines jeden Audits bilden.

Quelle: Technische Dokumentation und Industriespezifikationen.

Integration eines formalen Änderungskontrollprozesses

Das obligatorische Änderungskontrollsystem

Ein formelles Änderungskontrollsystem ist zwingend erforderlich, um alle Änderungen zu verwalten, die sich auf den validierten Status von Geräten oder Versorgungseinrichtungen auswirken. Der Prozess muss mit einer gründlichen Bewertung aller Anforderungen an die Versorgungseinrichtungen (Strom, Wasser, Gase, HLK) im Vergleich zu den aktuellen Möglichkeiten der Einrichtung beginnen. Bei dieser Bewertung werden oft versteckte Kosten aufgedeckt, da der tatsächliche Preis einer neuen Anlage beträchtliche Investitionsausgaben für die Aufrüstung unterdimensionierter elektrischer Einspeisungen oder Wasseraufbereitungssysteme beinhalten kann.

Management des systemischen Versorgungsrisikos

Eine wichtige strategische Implikation ist, dass gemeinsam genutzte Versorgungseinrichtungen ein Ansteckungsrisiko darstellen. Jedes Gerät, auch Nicht-GMP-F&E-Geräte, das an einen gemeinsamen Druckluft- oder Wasser-für-Injektion-Kreislauf angeschlossen wird, kann den validierten Zustand des gesamten Systems gefährden. Daher sind eine ganzheitliche, einrichtungsweite Karte der Versorgungseinrichtungen und ein strenges, durch Änderungskontrollen verwaltetes Genehmigungsverfahren für den Anschluss unerlässlich, um dieses systemische Risiko zu isolieren. Diese proaktive Zuordnung verhindert eine Kreuzkontamination und stellt sicher, dass sich Änderungen in einem Bereich nicht versehentlich auf den Qualifikationsstatus eines anderen Bereichs auswirken.

Änderungen kategorisieren und genehmigen

Nicht alle Änderungen sind mit dem gleichen Risiko verbunden. Ein solider Änderungskontrollprozess kategorisiert Änderungen auf der Grundlage ihrer potenziellen Auswirkungen auf die Produktqualität oder den validierten Status und bestimmt den erforderlichen Grad der Überprüfung und Genehmigung. Dieser risikobasierte Ansatz stellt sicher, dass sich die Ressourcen auf Änderungen mit hoher Auswirkung konzentrieren und gleichzeitig die Kontrolle über alle Änderungen behalten.

Quelle: Technische Dokumentation und Industriespezifikationen.

Wichtige Validierungstests und Akzeptanzkriterien

Grundlegende physische Tests

Die Validierung von Reinräumen umfasst spezifische physikalische Tests mit definierten Akzeptanzkriterien, die in internationalen Normen verankert sind. Dazu gehören die Prüfung der Integrität von HEPA-/ULPA-Filtern mittels Aerosol-Challenge, die Messung der Luftstromgeschwindigkeit und des Luftvolumens zur Berechnung des Luftwechsels pro Stunde (Air Changes Per Hour, ACPH) sowie die Kartierung der Druckdifferenz im Raum, um die korrekte Kaskadierung zwischen Zonen unterschiedlicher Klassifizierung sicherzustellen. Luftpartikelzählung, durchgeführt per ISO 14644-1, liefert den direkten Nachweis für die ISO-Klassifizierung des Reinraums. Die strategische Durchführung dieser Tests beruht in hohem Maße auf der grundlegenden Arbeit der FAT/SAT-Protokolle, die das Risiko des Prozesses verringern, indem sie sicherstellen, dass die Ausrüstung die Spezifikationen erfüllt, bevor sie vor Ort eintrifft.

Mikrobiologische und Leistungsüberprüfung

Für aseptische Verarbeitungsbereiche ist die mikrobiologische Umgebungsüberwachung mit Absetzplatten, Luftprobennehmern und Oberflächenkontaktplatten entscheidend. Darüber hinaus wird mit Hilfe von Erholungszeittests ermittelt, wie schnell sich der Reinraum von einem simulierten Kontaminationsereignis erholt, um die Robustheit der HLK-Konstruktion zu beweisen. Diese Tests gehen über die statische Qualifizierung (OQ) hinaus und führen zu einer dynamischen Leistungsvalidierung (PQ), bei der nachgewiesen wird, dass das System unter einer simulierten oder tatsächlichen Verarbeitungslast konsistent funktioniert.

Definition der Pass/Fail-Grenzen

Klare, vordefinierte Akzeptanzkriterien sind nicht verhandelbar. Diese Kriterien müssen vor der Prüfung in einem Protokoll festgelegt werden, das auf gesetzlichen Richtlinien und produktspezifischen Anforderungen basiert. In der folgenden Tabelle sind die wichtigsten Tests und ihre typischen Akzeptanzkriterien für hochwertige Reinräume aufgeführt.

Quelle: ISO 14644-1: Reinräume und zugehörige kontrollierte Umgebungen - Teil 1. Diese Norm definiert die Reinheitsklassen für luftgetragene Partikel (ISO-Klasse 1-9) und Messprotokolle, die die grundlegenden Akzeptanzkriterien für die Partikelzählung bei der Qualifizierung der Reinraumleistung darstellen.

Laufende Einhaltung: Revalidierung und regelmäßige Überprüfung

Das Erfordernis einer regelmäßigen Revalidierung

Die Validierung ist kein einmaliges Ereignis. Es muss ein Zeitplan für die regelmäßige Revalidierung erstellt und dokumentiert werden, in der Regel jährlich oder halbjährlich, wie es die folgenden Vorschriften vorschreiben EU-GMP Anhang 1. Diese Revalidierung wird auch automatisch bei jeder bedeutenden Änderung ausgelöst, die im Rahmen des formellen Änderungskontrollverfahrens durchgeführt wird. Ziel ist es, kontinuierlich zu gewährleisten, dass der Reinraum weiterhin in einem kontrollierten Zustand betrieben wird. Diese Verpflichtung spiegelt eine breitere regulatorische Verlagerung hin zur kontinuierlichen Qualitätsüberprüfung und zum Lebenszyklusmanagement von Einrichtungen und Geräten wider.

Tendenzen und Präventivmaßnahmen

Laufende Umweltüberwachungsdaten müssen aktiv verfolgt und überprüft werden, um subtile Leistungsabweichungen zu erkennen, z. B. einen allmählichen Anstieg der Partikelzahl oder eine Verringerung der Druckdifferenz. Diese Trendanalyse ist nicht nur eine reine Datenerfassung, sondern gibt Aufschluss über die Notwendigkeit einer vorbeugenden Wartung oder Neukalibrierung, bevor es zu einem Ausfall kommt. Durch die Analyse von Trends können Sie von einem reaktiven “Fix-on-Fail”-Modell zu einer proaktiven, vorausschauenden Wartungsstrategie übergehen, die die Zuverlässigkeit erhöht und das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten verringert.

Aktivitäten für nachhaltige Kontrolle

Die Aufrechterhaltung eines validierten Zustands erfordert eine Kombination aus geplanten und durch Daten ausgelösten Aktivitäten. Das Zusammenspiel dieser Aktivitäten gewährleistet, dass die Einhaltung der Vorschriften dynamisch und evidenzbasiert ist.

Quelle: EU-GMP-Anhang 1: Herstellung von sterilen Arzneimitteln. Anhang 1 verlangt eine ständige Überprüfung des kontrollierten Zustands des Reinraums und schreibt eine regelmäßige Revalidierung, eine kontinuierliche Überwachung und ein formelles Änderungskontrollverfahren zur Aufrechterhaltung der Konformität vor.

Implementierung der Checkliste für Dokumentation und Validierung

Annahme eines systemischen Integrationsansatzes

Die Implementierung einer umfassenden Checkliste erfordert einen systemischen Ansatz, der Dokumentation, Validierungsaktivitäten und Betriebsverfahren aufeinander abstimmt. Diese Integration muss die Grenzen der Validierung über die physische Ausrüstung hinaus erweitern. Die Anforderung, dass Geräte mit GMP-Servern verbunden werden müssen, um die ALCOA+-Datenintegrität zu gewährleisten, macht das IT-Netzwerk zu einem validierten Dienstprogramm. Folglich werden Netzwerkverdrahtungspläne und Datenflusspläne zu kontrollierten Dokumenten, die bei jeder Änderung eine formelle Änderungskontrolle erfordern.

Förderung der funktionsübergreifenden Zusammenarbeit

Die strategische Umsetzung erfordert nun eine enge Zusammenarbeit zwischen der Validierung, den Gerätebesitzern, den Einrichtungen und den IT-Abteilungen bereits in der ersten Phase der Gerätespezifikation. Dieses integrierte Team muss sicherstellen, dass die digitale und die physische Konformität parallel entwickelt werden. Durch die Festlegung von Datenausgabeformaten und Anforderungen an die elektronische Signatur in der URS wird beispielsweise sichergestellt, dass die ausgewählten Reinraum-Überwachungs- und Validierungssysteme lässt sich nahtlos in Ihre vorhandenen Datenhistoriker und LIMS integrieren und gewährleistet so die Datenintegrität über den gesamten Lebenszyklus der Geräte.

Aufbau eines widerstandsfähigen Ökosystems

Letztlich geht es darum, ein stabiles betriebliches Ökosystem aufzubauen, nicht nur eine Sammlung qualifizierter Geräte. Dies bedeutet, dass Dokumentations- und Änderungskontrollverfahren entwickelt werden müssen, die skalierbar, für die Betreiber verständlich und überprüfbar sind. Ein gut implementiertes System verwandelt die Einhaltung der Vorschriften von einer periodischen Belastung in ein integriertes Merkmal des täglichen Betriebs, bei dem jedes Verfahren und jede Aufzeichnung den validierten Zustand auf natürliche Weise stärkt.

Nächste Schritte: Zusammenarbeit mit einem Validierungsdienstleister

Wann sollte man eine strategische Partnerschaft in Betracht ziehen?

Die Partnerschaft mit einem spezialisierten Validierungsdienstleister kann eine strategische Entscheidung sein, um Fachwissen und Effizienz zu gewährleisten, insbesondere bei komplexen Projekten. Dies ist besonders wichtig für Einrichtungen, die Arzneimittel für neuartige Therapien (Advanced Therapy Medicinal Products, ATMPs) wie Zell- und Gentherapien herstellen, die spezialisierte, mehrstufige Reinraumsuiten mit komplexen Nebenräumen erfordern. Diese Umgebungen erfordern flexible, modulare Designs und Validierungsstrategien, die über die herkömmliche pharmazeutische Produktion hinausgehen und oft geschlossene Systeme und schnelle mikrobiologische Methoden integrieren.

Durchführen einer effektiven Partner Due Diligence

Ein kompetenter Partner bringt das nötige Fachwissen für die Integration spezifischer Arbeitsabläufe und ein systemisches Verständnis für die Zusammenschaltung von Geräten, Versorgungseinrichtungen und digitaler Infrastruktur mit. Sorgfältige Prüfung ist entscheidend. Überprüfen Sie die direkte Erfahrung des Partners mit Ihrer Reinraumklassifizierung und Prozessart. Fordern Sie Referenzen für ähnliche Projekte an und setzen Sie sich mit ihnen in Verbindung. Prüfen Sie das Qualitätsmanagementsystem und die Vorgehensweise bei der Erstellung und Ausführung von Protokollen - sie sollten wissenschaftlich fundiert, risikoorientiert und transparent sein. Der richtige Partner ist eine Erweiterung Ihres Qualitätsteams und nicht nur eine vorübergehende Arbeitsquelle.

Erreichen einer zukunftssicheren Compliance

Das Ziel der Beauftragung eines Partners sollte der Aufbau eines zukunftssicheren betrieblichen Ökosystems sein. Er sollte Sie nicht nur bei der anfänglichen Einhaltung der Vorschriften unterstützen, sondern auch bei der Schaffung eines nachhaltigen Rahmens für das Lebenszyklusmanagement. Dazu gehören die Schulung Ihrer Mitarbeiter, die Bereitstellung klarer und vollständiger Dokumentationspakete und die Gewährleistung, dass Ihr Team das “Warum” hinter jeder Aktivität versteht. Dieser Wissenstransfer ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Kontrolle lange nach Abschluss des ersten Validierungsprojekts.

Die Entscheidung, einen strengen Dokumentations- und Validierungsrahmen einzuführen, hängt von drei Prioritäten ab: Festlegung eindeutiger Anforderungen im Vorfeld, Umgang mit Veränderungen als systemisches Risiko und Behandlung der Datenintegrität als Kernkomponente der Gerätequalifizierung. Dieser integrierte Ansatz verwandelt die Validierung von einer Kostenstelle in einen strategischen Wert, der die Flexibilität bei der Regulierung und die betriebliche Zuverlässigkeit gewährleistet.

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Häufig gestellte Fragen

F: Wie strukturieren wir den Validierungsprozess für neue Reinraumanlagen, um die GMP-Anforderungen zu erfüllen?
A: Sie müssen die vorgeschriebene DQ-IQ-OQ-PQ-Sequenz einhalten. Dies beginnt mit der Überprüfung der Entwurfsspezifikationen (DQ), der Bestätigung der korrekten Installation (IQ), der Prüfung der Betriebsfunktionen (OQ) und schließlich dem Nachweis der konsistenten Leistung unter realen Bedingungen (PQ). Dieser Rahmen ist ein kritischer Punkt auf dem Weg, kein nachträglicher Gedanke. Bei Projekten mit engen Zeitvorgaben sollten Sie im Vorfeld erhebliche Ressourcen für diese strukturierte Validierung bereitstellen, um kostspielige Verzögerungen und Verstöße gegen die Vorschriften zu vermeiden.

F: Welches strategische Risiko besteht, wenn man die Behauptung eines Lieferanten akzeptiert, dass die Ausrüstung “GMP-ähnlich” ist?
A: Die Annahme von “GMP-ähnlichen” Behauptungen ohne überprüfbare Zertifizierungen stellt ein großes Risiko für die Einhaltung der Vorschriften dar. Die Verantwortung für die Einhaltung der Vorschriften liegt letztlich beim Auftraggeber, so dass ein formelles Lieferantenaudit eine nicht delegierbare Anforderung darstellt. Sie müssen die Protokolle der Werksabnahmeprüfung proaktiv überprüfen, um die Qualität der Produktion außerhalb des Unternehmens zu bestätigen. Das bedeutet, dass Ihr Beschaffungsteam Lieferanten bevorzugen muss, die nachweislich Standards einhalten, wie EU-GMP Anhang 1 um die Qualifikationsrisiken zu mindern, bevor die Ausrüstung eintrifft.

F: Warum ist ein formeller Änderungskontrollprozess für Reinraumversorgungsunternehmen so wichtig?
A: Ein formelles Änderungskontrollverfahren ist zwingend erforderlich, um Änderungen zu verwalten, die sich auf validierte Systeme auswirken. Es erfordert eine Bewertung des gesamten Versorgungsbedarfs vor der Installation im Vergleich zur aktuellen Kapazität der Einrichtung. Die strategische Konsequenz ist, dass gemeinsam genutzte Versorgungseinrichtungen ein Ansteckungsrisiko darstellen; jedes angeschlossene Gerät kann den Zustand des gesamten Systems gefährden. Für Einrichtungen, die neue Geräte planen, müssen Sie während der Beschaffung eine funktionsübergreifende Folgenabschätzung durchführen, um versteckte Kosten durch die Aufrüstung unterdimensionierter Strom-, Wasser- oder HLK-Systeme zu vermeiden.

F: Welche physikalischen Tests sind erforderlich, um die ISO-Klassifizierung eines Reinraums zu bestätigen?
A: Zu den wichtigsten Validierungstests gehören die Prüfung der Integrität von HEPA-/ULPA-Filtern, die Messung der Luftstromgeschwindigkeit für Luftwechsel pro Stunde (ACPH), die Kartierung von Raumdruckdifferenzen und die Zählung von Partikeln in der Luft pro ISO 14644-1. Für aseptische Bereiche sind auch die mikrobiologische Überwachung und die Erholungszeittests von entscheidender Bedeutung. Wenn Ihr Betrieb eine sterile Produktion umfasst, müssen Ihre OQ/PQ-Protokolle diese Tests mit den strengen Anforderungen an die Umweltüberwachung verbinden, die in EU-GMP Anhang 1.

F: Wie geht die Gerätevalidierung für ALCOA+-Datenintegrität über die physische Hardware hinaus?
A: Die Erfüllung der ALCOA+-Anforderungen macht das IT-Netz zu einem validierten Dienstprogramm. Dies erfordert, dass Netzwerkverdrahtungspläne und Datenflusspläne zu kontrollierten Dokumenten werden, die einer formalen Änderungskontrolle unterliegen. Folglich erfordert die strategische Implementierung eine Zusammenarbeit zwischen Validierung, Geräteeigentümern und IT von der ersten Spezifikationsphase an. Für Einrichtungen, die neue datenerzeugende Geräte implementieren, müssen Sie eine integrierte digitale und physische Compliance planen, um die Datenintegrität über den gesamten Lebenszyklus der Geräte zu gewährleisten.

F: Wodurch wird eine Revalidierung von Reinräumen oder Anlagen erforderlich?
A: Eine Revalidierung ist in regelmäßigen Abständen erforderlich, in der Regel jährlich oder halbjährlich, und wird auch durch jede wesentliche Änderung ausgelöst, die durch das formale Änderungskontrollverfahren verwaltet wird. Laufende Umweltüberwachungsdaten müssen im Trend verfolgt werden, um Leistungsabweichungen zu erkennen. Dies spiegelt eine regulatorische Verlagerung hin zur Prüfung miteinander verbundener Systeme wider. Unternehmen müssen daher eine systemische, risikobasierte Strategie anwenden, die Geräte, Anlagen und digitale Aufzeichnungen integriert, um ein kontrolliertes Ökosystem für zukünftige Inspektionen nachzuweisen.

F: Wann sollten wir eine Partnerschaft mit einem spezialisierten Validierungsdienstleister in Betracht ziehen?
A: Bei komplexen Projekten wie Anlagen für Arzneimittel für neuartige Therapien (Advanced Therapy Medicinal Products, ATMPs), die mehrstufige Reinraumsuiten mit komplexen Nebenräumen erfordern, ist die Einbindung eines Spezialisten von strategischer Bedeutung. Ein kompetenter Partner bringt Fachwissen über die Integration von ATMP-Arbeitsabläufen und ein systemisches Verständnis der miteinander verbundenen Systeme mit. Bei der Auswahl eines Partners sollten Sie dessen direkte Erfahrung mit Ihrer spezifischen Reinraumklassifizierung und Ihrem Prozess überprüfen. Das bedeutet, dass Sie bei neuartigen oder hochkomplexen Projekten eine fachkundige Partnerschaft einplanen sollten, um ein belastbares, zukunftssicheres betriebliches Ökosystem aufzubauen.