Für Reinraummanager und Qualitätssicherungsexperten ist die Integrität von HEPA-Filtern nicht verhandelbar. Doch der Weg zu einer nachweisbaren Konformität ist voller technischer Entscheidungen: die Auswahl der richtigen Prüfmethode, der Umgang mit sich verändernden gesetzlichen Vorschriften und die Durchführung von Tests, die gültige, reproduzierbare Ergebnisse liefern. Ein Fehltritt bedeutet nicht nur einen fehlgeschlagenen Test, sondern auch einen möglichen Produktionsstillstand, eine behördliche Feststellung oder eine Beeinträchtigung der Produktsterilität.

Das regulatorische Umfeld verlagert sich von flexiblen, risikobasierten Leitlinien hin zu strengeren Anforderungen, insbesondere in der Sterilherstellung. Gleichzeitig machen die Kosten eines Fehlers - sowohl in Form von Ausfallzeiten als auch von Prüfungsergebnissen - ein strategisches, gut dokumentiertes Integritätsprogramm zu einer entscheidenden Investition in die betriebliche Kontinuität und Qualitätssicherung.

Methoden zur Prüfung der Kernintegrität: Aerosolfotometrie vs. Partikelzählung

Definition der beiden anerkannten Methoden

Zwei primäre In-situ-Prüfmethoden sind durch Normen wie die folgenden anerkannt ISO 14644-3: Aerosolphotometrie und Partikelzählung. Beide arbeiten nach einem unterschiedlichen physikalischen Prinzip. Bei der Photometrie wird die Massenkonzentration eines Aerosols hinter dem Filter in Echtzeit gemessen, so dass ein kontinuierlicher Scan möglich ist. Bei der Partikelzählung hingegen werden die Partikel, die das Filtermedium durchdringen, mit einem diskreten Partikelzähler (DPC) einzeln gezählt, was eine Messung im Batch-Verfahren ermöglicht.

Strategische Implikationen der Methodenauswahl

Die Wahl zwischen verschiedenen Methoden ist eine wichtige technische und betriebliche Entscheidung. Die Photometrie ist robust und über alle Reinraumklassen hinweg wiederholbar, was sie zum Arbeitspferd für die meisten Anwendungen macht. Die Partikelzählung bietet eine extreme Empfindlichkeit, mit der Durchdringungen bis zu 0,000005% nachgewiesen werden können, aber diese Empfindlichkeit ist ein zweischneidiges Schwert. Die Methode ist sehr anfällig für Störungen durch Hintergrundpartikel, was ihren zuverlässigen Einsatz auf unidirektionale, extrem saubere Umgebungen wie ISO 5 (Klasse A) Zonen beschränkt.

Anwendung und Entscheidungsrahmen

Dies schafft einen klaren Entscheidungsrahmen. Für die allgemeine Überwachung der Klassen B bis D oder in Anlagen mit variablen Betriebszuständen bietet die Aerosolphotometrie größere Zuverlässigkeit. Für die Validierung der kritischsten Barrieren, bei denen die höchste Empfindlichkeit gerechtfertigt ist und eine absolute Umweltkontrolle erforderlich ist, kann die Partikelzählung gewählt werden. Die Methoden sind nicht direkt vergleichbar, und die Auswahl muss eine dokumentierte, risikobasierte Entscheidung sein, bei der die erforderliche Empfindlichkeit gegen die betriebliche Realität und das Fachwissen des Prüfers abgewogen wird.

Die folgende Tabelle verdeutlicht die wichtigsten operativen Merkmale der einzelnen Methoden auf der Grundlage branchenweit anerkannter Verfahren.

Quelle: IEST-RP-CC034: Dichtheitsprüfungen für HEPA- und ULPA-Filter. Diese Empfehlung enthält die detaillierten, von der Industrie anerkannten Verfahren zur Durchführung von In-situ-Dichtheitsprüfungen mit Photometern und diskreten Partikelzählern und definiert die technische Ausführung dieser Methoden.

Wichtige Testparameter für gültige und reproduzierbare Ergebnisse

Die kritische Bedeutung der Gleichmäßigkeit der Aerosolanwendung

Die Gültigkeit eines jeden Integritätstests hängt von präzisen Durchführungsparametern ab. Die Gleichmäßigkeit der Aerosolbelastung ist der wichtigste technische Engpass; die ISO 14644-3 schreibt vor, dass die stromaufwärts gelegene Konzentration um nicht mehr als ±15% über die Filterfläche schwanken darf. Um dies zu erreichen, ist eine ordnungsgemäße Injektion und ein ausreichender Mischabstand erforderlich - oft 15-20 Kanaldurchmesser stromaufwärts - ein Faktor, der von Anfang an in das HLK-System eingeplant werden muss. Ein ungleichmäßiger Test kann Lecks verdecken oder zu falsch positiven Ergebnissen führen, wodurch der gesamte Test ungültig wird.

Ausführen des Downstream-Scans

Das Prüfverfahren selbst ist ebenso kritisch. Die nachgeschaltete Sonde muss das gesamte Filtermedium, die Dichtungen und die Rahmendichtung mit einer kontrollierten, langsamen Geschwindigkeit (z. B. 5 cm/s im Verhältnis zur Sondenbreite) durchfahren, um eine Leckerkennung zu gewährleisten. Ein Leck wird in der Regel als eine örtliche Durchdringung von mehr als 0,01% der stromaufwärts gelegenen Probe definiert, wobei für kritische Grade-A-Zonen strengere Grenzwerte (z. B. 0,001%) gerechtfertigt sind. Analysen der Industrie zeigen, dass die Mehrzahl der “Fehler” bei den Tests nicht auf tatsächliche Filterdefekte, sondern auf eine unsachgemäße Technik zurückzuführen ist, wie z. B. falsche Scanraten oder nicht isokinetische Probenahmen.

Der menschliche Faktor und die Validierung

Dies unterstreicht ein strategisches Gebot: Investitionen in hochqualifiziertes, zertifiziertes Prüfpersonal sind keine Gemeinkosten, sondern eine Strategie zur Risikominderung. Meiner Erfahrung nach, die ich bei der Überwachung von Validierungsprojekten gemacht habe, liegt der Unterschied zwischen einem echten Fehler und einem Artefakt einer schlechten Technik oft in der Kompetenz des Technikers. Eine ordnungsgemäße Ausbildung verhindert kostspielige Fehldiagnosen, unnötigen Filteraustausch und vermeidbare Produktionsunterbrechungen.

In der nachstehenden Tabelle sind die wichtigsten Parameter für die Testvalidität und die Folgen einer Abweichung aufgeführt.

Quelle: ISO 14644-3: Reinräume und zugehörige kontrollierte Umgebungen - Teil 3: Prüfverfahren. Diese Kernnorm legt die grundlegenden Prüfverfahren fest, einschließlich der Anforderungen an die Aerosolgleichmäßigkeit, das Scannen und die Leckkriterien, die die Grundlage für gültige und reproduzierbare Integritätstests bilden.

Regulatorische Frequenzanforderungen: ISO, EU-GMP und FDA

Der grundlegende risikobasierte Ansatz

Die Häufigkeit der Tests wird durch einen Rahmen von Normen geregelt, die risikobasierte Grundsätze mit präskriptiven Vorgaben verbinden. ISO 14644-3 liefert die methodische Grundlage, plädiert aber ausdrücklich für Intervalle, die durch eine anlagenspezifische Risikobewertung festgelegt werden. Dieser Ansatz bietet Flexibilität für nicht sterile Anwendungen wie die Montage von Medizinprodukten oder die Elektronikfertigung, so dass die Intervalle durch das tatsächliche Produkt- und Prozessrisiko gerechtfertigt werden können.

Die Verlagerung zu präskriptiven Mandaten

Im Gegensatz dazu, EU-GMP Anhang 1 für die Sterilherstellung legt maximale Requalifizierungsintervalle fest: 6 Monate für Zonen der Klassen A (ISO 5) und B und 12 Monate für Zonen der Klassen C und D. Diese Verlagerung von Leitlinien zu einer Vorschrift signalisiert einen globalen regulatorischen Trend hin zu einer geringeren Flexibilität für kritische Zonen in der Pharmazie und zwingt die Hersteller, sich auf eine höhere Prüfhäufigkeit und höhere Betriebskosten einzustellen.

Vorgeschriebenes ereignisgesteuertes Testen

Über die regelmäßige Prüfung hinaus sind ereignisgesteuerte Prüfungen bei allen Normen unverzichtbar. Dazu gehören Prüfungen nach der Installation oder dem Austausch von Filtern, nach Reparaturen oder Änderungen an der HLK-Anlage, die sich auf den Filter oder seine Dichtung auswirken könnten, oder wenn Umweltüberwachungsdaten auf ein mögliches Integritätsproblem hinweisen. Die obligatorische Prüfung nach der Installation ist ein kritischer Kontrollpunkt, der sowohl die Qualität der Filter als auch die Ausführung der Installation überprüft - eine häufige Quelle für Lecks.

Die nachstehende Tabelle gibt einen Überblick über die rechtlichen Rahmenbedingungen für die Häufigkeit von Tests.

Anmerkung: EU-GMP-Anhang 1 schreibt maximale Requalifizierungsintervalle vor, eine Abkehr von risikobasierten Leitlinien.

Quelle: EU-GMP-Anhang 1: Herstellung von sterilen Arzneimitteln. Diese Richtlinie schreibt die maximalen Requalifizierungsintervalle für die Integritätstests von HEPA-Filtern in der Sterilproduktion vor und macht die Einhaltung der Teststandards zu einer gesetzlichen Anforderung.

Durchführung einer Risikobewertung für Testintervalle

Bewertung von Produkt- und Prozessrisikofaktoren

Für nicht sterile Anwendungen oder zur Rechtfertigung von Intervallen innerhalb der gesetzlichen Höchstgrenzen ist eine dokumentierte Risikobewertung unerlässlich. Diese geht über einen generischen Zeitplan hinaus und bewertet spezifische Faktoren. Das primäre Element ist das Produkt-/Patientenrisiko: Welche Auswirkungen hat ein potenzielles Filterleck auf die Produktqualität oder die Patientensicherheit? Ein sekundärer Faktor ist die vorgelagerte Luftqualität, die stark von den Wartungsplänen für die Vorfilter und der Umgebung außerhalb des Reinraums beeinflusst wird.

Bewertung von Betriebs- und Filterstressoren

Betriebliche Stressfaktoren müssen katalogisiert werden. Ist der Prozess mit häufigen Werkzeugwechseln oder Eingriffen in der Nähe der Filterfläche verbunden? Werden benachbarte Anlagen gewartet, die physische Schäden verursachen könnten? Das Alter des Filters und die Qualität seiner Komponenten, wie z. B. die Stabilität des Rahmens und das Dichtungsmaterial, beeinflussen ebenfalls die Ausfallwahrscheinlichkeit. Ein neuerer, hochwertiger Filter in einer wenig beanspruchten Umgebung kann ein längeres Intervall rechtfertigen als ein Standardfilter in einem dynamischen Betriebsbereich.

Dokumentieren der Gründe für die Einhaltung der Vorschriften

Der strategische Wert dieser Bewertung ist tiefgreifend. Eine begründete, dokumentierte Begründung für ein bestimmtes Prüfintervall ist gegenüber den Aufsichtsbehörden besser zu vertreten als die blinde Befolgung eines jährlichen Zeitplans. Sie ermöglicht eine intelligente Zuweisung von Wartungs- und Validierungsressourcen auf der Grundlage des tatsächlichen Risikos, wodurch die Betriebsausgaben optimiert und gleichzeitig die Kontrolle aufrechterhalten werden. Dieser risikobasierte Ansatz ist von zentraler Bedeutung für moderne Qualitätssysteme und wird bei Audits erwartet.

Kritische Voraussetzungen: Systemdesign und Zugang für Tests

Von Anfang an auf Testbarkeit ausgelegt

Eine wirksame Integritätsprüfung ist kein nachträglicher Einfall, sondern eine Funktion, die von der ersten Entwurfsphase an in den Reinraum eingebaut werden muss. Eine erfolgreiche Durchführung erfordert spezifische, permanente Zugangspunkte. Dazu gehören ein spezieller Injektionsanschluss für das Einbringen des Aerosols stromaufwärts und ein stromaufwärts gelegener Probenahmeanschluss etwa 10 cm von der Filterfläche entfernt, um die Gleichmäßigkeit des Aerosols zu überprüfen.

Sicherstellung des physischen und verfahrenstechnischen Zugangs

Ein ungehinderter Zugang zum Scannen der gesamten stromabwärtigen Seite des Filters, einschließlich des Rahmens und der Dichtung, ist zwingend erforderlich. Bei unzugänglichen Filtern in Decken oder engen Plenumsräumen müssen fest installierte Sondenarrays oder Zugangsklappen vorgesehen werden. Das Fehlen dieser Funktionen ist ein großes strategisches Versäumnis; ihre Nachrüstung ist immer kostspielig und störend und erfordert oft Produktionsstillstände.

Die Kosten des integrierten Designs

Daher ist ein integriertes Gebäudedesign für eine kosteneffiziente, langfristige Einhaltung der Vorschriften unerlässlich. Die frühzeitige Einbeziehung von Inbetriebnahme- und Validierungsexperten in den Entwurfsprozess stellt sicher, dass die Prüfbarkeit in die HLK-Architektur eingebettet ist. Diese Vorabinvestition senkt die langfristigen Validierungskosten, gewährleistet zuverlässige und wiederholbare Ergebnisse und ist ein Markenzeichen einer gut durchdachten Kontaminationskontrollstrategie. Für Einrichtungen, die sich mit dieser Designkomplexität auseinandersetzen, ist die Erforschung integrierter Reinraumvalidierung und Konformitätsdienste kann das nötige Fachwissen bereitstellen, um die Planungsabsicht mit der betrieblichen Realität in Einklang zu bringen.

Fehlersuche bei häufigen HEPA-Filter-Integritätstest-Fehlern

Der erste Schritt: Überprüfen der Testdurchführung

Wenn ein Test ein Leck anzeigt, ist ein systematisches Vorgehen unerlässlich. Bewerten Sie zunächst die Testdurchführung anhand der Schlüsselparameter neu. Überprüfen Sie die Daten zur Aerosolgleichförmigkeit und scannen Sie den verdächtigen Bereich erneut mit der richtigen Geschwindigkeit und der korrekten Ausrichtung der Sonde. Viele offensichtliche Lecks verschwinden nach einem zweiten, sorgfältigen Scan, was eher auf ein technisches Artefakt als auf einen physischen Defekt hinweist.

Überprüfung der üblichen Verdächtigen

Bleibt das Leck bestehen, wird die Inspektion auf die physischen Komponenten ausgeweitet. Branchendaten zeigen, dass viele echte Lecks auf den Filterrahmen oder die Dichtungen zurückgehen und nicht auf das Medium selbst. Prüfen Sie, ob die Dichtungen unzureichend komprimiert sind, die Dichtungsmasse abgenutzt ist, das Gehäuse physisch beschädigt ist oder der Filterrahmen verzogen ist. Das Filtermedium ist in der Regel die letzte Komponente, die versagt, es sei denn, es wird physisch durchstochen.

Die Auswirkungen auf die strategische Beschaffung

Dies verdeutlicht eine wichtige strategische Bedeutung für die Beschaffung. Die Qualität der Filterkomponenten wirkt sich direkt auf die langfristigen Ausfallraten aus. Kostengünstige Filter mit aufgeklebten Dichtungen, instabilen Rahmen oder inkonsistenten Medienfalten fallen bei Integritätstests häufiger durch. Die Gesamtbetriebskosten - einschließlich Validierungsaufwand, Ausfallzeiten und Ersatzkosten - überwiegen bei weitem die Einsparungen beim Anschaffungspreis. Die Investition in qualitativ hochwertige Filter mit stabilen Rahmen und geformten, eingegossenen Dichtungen verringert das langfristige Risiko und die Betriebskosten.

Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über häufige Fehlerquellen und ihre strategischen Auswirkungen.

Quelle: Technische Dokumentation und Industriespezifikationen.

Dokumentation und Berichterstattung für Audit Compliance

Der Bericht als Beweis für die Kontrolle

Eine umfassende Dokumentation verwandelt eine Wartungstätigkeit in einen prüfbaren Nachweis der Kontrolle. Der Prüfbericht muss ein vollständiges Datenpaket sein, das die Geschichte der Prüfung erzählt. Er sollte eine eindeutige Identifizierung des Filters (Standort, Seriennummer), die Prüfmethode und die Aufzeichnungen über die Gerätekalibrierung, die gemessenen Daten über die Konzentration und die Gleichmäßigkeit der stromaufwärts gelegenen Herausforderung, eine Aufzeichnung des Scanmusters und alle Leckstellen mit ihren gemessenen Durchdringungswerten enthalten.

Abgleich mit SOPs und vordefinierten Kriterien

Alle Daten müssen direkt mit den genehmigten Standardarbeitsanweisungen (SOPs) und vordefinierten Akzeptanzkriterien übereinstimmen. Der Bericht muss mit einer eindeutigen, vom qualifizierten Prüfer unterzeichneten Erklärung über das Bestehen/Nichtbestehen dieser Kriterien abschließen. Diese Dokumentation ist der Hauptnachweis für die Aufsichtsbehörden, dass die kritische Barriere intakt ist und die Anlage weiterhin unter Kontrolle ist.

Verteidigung des Programms bei einer Prüfung

In einem Umfeld zunehmender behördlicher Kontrolle sind sorgfältige Aufzeichnungen, die die Einhaltung eines begründeten, risikobasierten Programms belegen, für die Auditabwehr unerlässlich. Der Dokumentationspfad sollte die Prüfhäufigkeit eindeutig mit der Risikobewertung, die Methode mit der Zoneneinteilung und die Ergebnisse mit den festgelegten Akzeptanzgrenzen verknüpfen. Lücken oder Unstimmigkeiten in diesem Pfad stehen oft im Mittelpunkt der behördlichen Beobachtungen.

Entwicklung eines proaktiven Programms zur Integrität von HEPA-Filtern

Integration von Tests in das Qualitätsmanagement

Ein ausgereiftes Programm geht über periodische Prüfungen hinaus und wird zu einem integrierten Bestandteil des Qualitätsmanagements der Einrichtung. Es kombiniert validierte Prüfprotokolle in gerechtfertigter Häufigkeit mit einer soliden Personalschulung, kalibrierten Geräten und strategischen Technologieinvestitionen. Das Programm sollte jährlich oder nach wesentlichen Änderungen überprüft werden, um sicherzustellen, dass es effektiv bleibt und mit den aktuellen Vorschriften und der betrieblichen Realität übereinstimmt.

Die Zukunft: Vorausschauende Wartung und kontinuierliche Daten

In Zukunft wird die Konvergenz von Echtzeitüberwachung und periodischen Tests die nächste Entwicklung darstellen. Fortschritte in der Sensortechnologie und der GMP-Schwerpunkt auf kontinuierlichen Daten lassen vermuten, dass zukünftige Systeme intelligente Gebäudemanagementsysteme (BMS) nutzen werden, um Druckunterschiede und Partikelzahlen kontinuierlich zu überwachen. Diese Daten können nur dann eine Integritätsprüfung auslösen, wenn Anomalien festgestellt werden. Dies ermöglicht einen vorausschauenden Wartungsansatz, der die Ausfallzeiten minimiert.

Auswahl strategischer Partner

Da sich die Methoden und Vorschriften weiterentwickeln, segmentiert sich auch der Markt für Prüfdienstleistungen. Die Einrichtungen müssen strategisch Partner auswählen, deren spezifisches Fachwissen - sei es in der Großserienphotometrie für allgemeine Bereiche oder in der hochempfindlichen Partikelzählung für kritische Zonen - ihren technischen und gesetzlichen Anforderungen gerecht wird. Der Partner sollte eine Erweiterung des Qualitätsteams sein, nicht nur ein Dienstleistungsanbieter.

Ein strategisches HEPA-Filter-Integritätsprogramm stellt ein Gleichgewicht zwischen gesetzlichen Vorschriften und betrieblichem Pragmatismus her. Es beginnt mit der Auswahl der richtigen Prüfmethode für jede Zone und wird von geschultem Personal nach kontrollierten Parametern durchgeführt. Die Häufigkeit der Prüfungen wird durch eine dokumentierte Risikobewertung gerechtfertigt, und die Ergebnisse werden sorgfältig aufgezeichnet, um für Prüfungen gerüstet zu sein. Das Programm ist proaktiv und betrachtet jeden Test nicht als ein Kontrollkästchen für die Einhaltung der Vorschriften, sondern als Überprüfung eines kritischen Kontrollpunkts. Letztendlich besteht das Ziel darin, vom reaktiven Fehlermanagement zu einer vorausschauenden Sicherung der Reinraumleistung überzugehen.

Benötigen Sie professionelle Unterstützung bei der Entwicklung oder Prüfung Ihres HEPA-Filterintegritätstestprotokolls? Die Experten von YOUTH kann Ihnen dabei helfen, ein konformes, risikobasiertes Programm zu erstellen, das sicherstellt, dass Ihre Reinraumbarrieren validiert sind und Ihre Auditdokumentation vertretbar ist.

Häufig gestellte Fragen

F: Wie entscheidet man sich bei der HEPA-Dichtheitsprüfung zwischen Aerosolphotometrie und Partikelzählung?
A: Ihre Wahl hängt von der erforderlichen Empfindlichkeit gegenüber der Betriebssicherheit ab. Die Aerosolphotometrie liefert robuste, kontinuierliche Messwerte der Massenkonzentration, die für alle Reinraumklassen geeignet sind. Die Partikelzählung bietet eine höhere Empfindlichkeit bei der Erkennung kleinster Leckagen, ist jedoch anfällig für falsche Messwerte durch Hintergrundpartikel bei ungerichtetem Luftstrom. Das bedeutet, dass Einrichtungen mit Zonen der Klasse A/B oder instabilem Partikelhintergrund für zuverlässige Ergebnisse der Photometrie den Vorzug geben sollten, während diejenigen, die eine ultimative Empfindlichkeit für kritische Barrieren benötigen, in makellose Testbedingungen und erfahrene Bediener investieren müssen. Die IEST-RP-CC034 werden beide Methoden ausführlich beschrieben.

F: Wie häufig müssen HEPA-Integritätstests in der pharmazeutischen Sterilproduktion durchgeführt werden?
A: Für die Sterilherstellung legt der EU-GMP-Anhang 1 maximale Requalifizierungsintervalle fest: 6 Monate für die Zonen A (ISO 5) und B und 12 Monate für die Zonen C und D. Dies ist ein präskriptives Mandat, das über die risikobasierten Intervalle hinausgeht, die in ISO 14644-3. Außerdem müssen Sie nach jeder Filterinstallation, HLK-Reparatur oder einem ungünstigen Trend bei der Umweltüberwachung ereignisgesteuerte Tests durchführen. Dieser regulatorische Trend zu geringerer Flexibilität bedeutet, dass Sie für kritische Zonen eine höhere Prüfhäufigkeit und Betriebskosten einplanen sollten.

F: Welches sind die wichtigsten Parameter, die für einen gültigen HEPA-Integritätstest kontrolliert werden müssen?
A: Gültige Ergebnisse hängen von der Gleichmäßigkeit der Aerosolbelastung und einer präzisen Scantechnik ab. Die Aerosolkonzentration auf der Anströmseite darf nicht um mehr als ±15% über die gesamte Filterfläche schwanken, was eine ordnungsgemäße Injektion und Vermischung in der Rohrleitung erfordert. Die stromabwärts gerichtete Abtastung muss den gesamten Filter und den Rahmen mit einer kontrollierten Geschwindigkeit, in der Regel 5 cm/s, abdecken, um Lecks zu erkennen, die den Schwellenwert von 0,01% für das Eindringen überschreiten. Das bedeutet, dass mehr als 80% der offensichtlichen Ausfälle auf eine unsachgemäße Technik zurückzuführen sind. Daher müssen Sie in zertifiziertes, gut geschultes Personal investieren, um kostspielige Produktionsunterbrechungen aufgrund falsch positiver Ergebnisse zu vermeiden.

F: Wie sollten wir ein HVAC-System für Reinräume konzipieren, um zukünftige HEPA-Integritätstests zu erleichtern?
A: Sie müssen bei der ursprünglichen Konstruktion permanente Zugangspunkte einplanen. Dazu gehören ein spezieller Aerosol-Injektionsanschluss, ein stromaufwärts gelegener Probenahmeanschluss in etwa 10 cm Entfernung vom Filter für Gleichmäßigkeitsprüfungen und ein uneingeschränkter physischer Zugang zur stromabwärts gelegenen Seite für das Scannen. Bei unzugänglichen Filtern sind fest installierte Abtastsonden vorzusehen. Dies bedeutet, dass die frühzeitige Einbindung von Experten für die Inbetriebnahme unerlässlich ist; eine spätere Nachrüstung dieser Funktionen ist unerschwinglich und störend und wirkt sich direkt auf die langfristigen Validierungskosten und die Zuverlässigkeit aus.

F: Unser HEPA-Integritätstest ist fehlgeschlagen. Wie geht man systematisch vor, um das Leck zu beseitigen?
A: Überprüfen Sie zunächst die Testdurchführung, indem Sie die Gleichmäßigkeit des Aerosols überprüfen und den verdächtigen Bereich erneut mit der richtigen Geschwindigkeit abtasten. Die meisten Lecks treten am Filterrahmen oder an den Dichtungen auf, nicht am Medium. Prüfen Sie, ob die Dichtungen nicht richtig zusammengedrückt wurden, ob die Dichtungsmasse abgenutzt ist oder ob das Gehäuse beschädigt ist. Dies unterstreicht eine wichtige Auswirkung auf die Beschaffung: Die Investition in qualitativ hochwertige Filter mit stabilen Rahmen und eingegossenen Dichtungen verringert das langfristige Risiko und die Gesamtbetriebskosten und überwiegt die anfänglichen Einsparungen beim Kauf von billigeren, weniger zuverlässigen Einheiten.

F: Welche Schlüsselelemente sollte eine Risikobewertung zur Verlängerung der HEPA-Prüfintervalle enthalten?
A: Eine vertretbare Beurteilung bewertet das Produkt-/Patientenrisiko, die vorgelagerte Luftqualität durch Vorfilter, betriebliche Stressfaktoren wie Wartungsarbeiten in der Nähe sowie das Alter der Filter und die Qualität der Komponenten. Diese dokumentierte Begründung rechtfertigt Intervalle innerhalb der gesetzlichen Maximalwerte, wie sie in EU-GMP Anhang 1, für nicht sterile Anwendungen. Das bedeutet, dass Sie die Wartungsressourcen auf der Grundlage des tatsächlichen Risikos intelligent zuweisen können und so ein revisionssichereres Programm erstellen können, als wenn Sie blind einem allgemeinen Jahresplan folgen.

F: Welche Unterlagen sind für einen revisionssicheren HEPA-Integritätstestbericht erforderlich?
A: Ihr Bericht muss ein komplettes Datenpaket enthalten, das die Identifizierung des Filters, Details zur Prüfmethode, Aufzeichnungen zur Gerätekalibrierung, die Konzentration der stromaufwärts gelegenen Herausforderung, die Dokumentation des Scanmusters und alle Leckstellen mit gemessenen Penetrationswerten umfasst. Alle Daten müssen sich auf genehmigte SOPs und vordefinierte Akzeptanzkriterien zurückführen lassen. Diese sorgfältige Dokumentation ist Ihr wichtigster Kontrollnachweis für die Aufsichtsbehörden, weshalb Sie sie als unverzichtbar für die Verteidigung gegen Audits und den Nachweis der Einhaltung von Vorschriften betrachten müssen.