Le voyage vers une production sans contamination : Une plongée en profondeur

Lorsque l'équipe chargée de la qualité dans une usine de fabrication de produits pharmaceutiques a commencé à remarquer des résultats de lots incohérents, elle a d'abord soupçonné des variations dans les matières premières. Ce qu'elle a découvert en revanche, c'est un problème plus fondamental lié à l'environnement de production. Des particules microscopiques, invisibles à l'œil nu, compromettaient l'intégrité du produit malgré les protocoles de salle blanche existants. Cette étude de cas explore comment l'entreprise X a transformé ses problèmes de contamination en une remarquable réussite.

Pour tout fabricant travaillant avec des produits sensibles, la contamination aéroportée représente une menace persistante. Même avec des procédures de salle blanche bien établies, la lutte contre les particules invisibles reste un défi. Les difficultés rencontrées par la société X illustrent parfaitement cette réalité : leurs systèmes existants n'offraient pas l'environnement ultra-propre exigé par leurs produits pharmaceutiques spécialisés.

Le directeur de l'assurance qualité a expliqué leur situation difficile : "Nous fonctionnions dans des limites acceptables selon les normes générales, mais nos produits spécialisés exigeaient une pureté exceptionnelle. Un nombre de particules supérieur à 10 000 par pied cube pour des particules ≥0,5μm signifiait que nous ne pouvions pas atteindre nos objectifs de qualité internes, ce qui entraînait une augmentation des taux de rejet et des coûts inutiles."

Ce défi présentait des dimensions à la fois techniques et opérationnelles. L'aspect technique consistait à identifier une solution capable d'assurer un contrôle cohérent et vérifiable de la contamination. Le défi opérationnel consistait à mettre en œuvre cette solution sans perturber les programmes de production ni nécessiter de modifications importantes des installations.

Comprendre le défi de la contamination

Avant d'explorer des solutions, l'entreprise X devait comprendre parfaitement ses sources de contamination. Elle a procédé à une cartographie complète des particules dans l'ensemble de ses installations, ce qui lui a permis d'obtenir plusieurs informations essentielles :

1. Les concentrations de particules ont varié de manière significative tout au long de la journée, avec des pics correspondant aux mouvements du personnel et aux changements d'équipe
2. Les systèmes CVC existants ne permettaient pas de maintenir une qualité d'air constante.
3. Même avec des procédures d'habillage appropriées, les particules générées par l'homme sont restées la principale source de contamination
4. L'agencement de la zone de production créait des zones de turbulence de l'air où les particules s'accumulaient

Leur enquête a révélé que des particules allant de 0,3μm à 5,0μm étaient présentes dans des concentrations préoccupantes. À titre indicatif, un cheveu humain mesure environ 70μm de diamètre - ces particules problématiques étaient jusqu'à 230 fois plus petites. À ce niveau microscopique, les systèmes de traitement de l'air conventionnels peinent à fournir une filtration adéquate.

"Ce qui nous a le plus surpris, c'est de découvrir que la classification de notre salle blanche existante n'était pas suffisante pour nos processus spécifiques", note le directeur de production. "Nous avions besoin d'une approche plus ciblée pour créer des zones de travail ultra-propres au sein de notre environnement contrôlé plus large."

L'équipe technique de YOUTH Tech nous a aidés à comprendre que des produits et des processus différents nécessitent des stratégies de contrôle de la contamination personnalisées. Cette compréhension s'est avérée cruciale dans l'élaboration de notre approche.

Évaluation de la technologie du flux d'air laminaire

Après avoir évalué plusieurs technologies de contrôle de la contamination, l'entreprise X a identifié les systèmes de flux d'air laminaire (LAF) comme la solution la plus prometteuse. La technologie LAF crée un flux d'air contrôlé et unidirectionnel qui éloigne les particules des zones de travail critiques.

Contrairement aux systèmes de flux d'air turbulents, qui peuvent en fait distribuer des particules dans tout l'espace, le flux d'air laminaire déplace l'air en couches parallèles à une vitesse uniforme. Cela crée un "rideau" d'air propre qui protège les produits de la contamination. Les principes physiques qui sous-tendent cette approche sont intuitifs : les particules sont continuellement repoussées loin de la zone de travail au lieu de recirculer à l'intérieur de celle-ci.

L'entreprise X a évalué plusieurs paramètres clés lors de l'évaluation des options LAF :

• Efficacité de filtration HEPA (minimum 99,99% pour les particules ≥0,3μm).
• Vitesse du flux d'air (recommandée 0,45 m/s ±20%)
• Dimensions de l'espace de travail et options de configuration
• Consommation d'énergie et coûts opérationnels
• Niveaux de bruit pendant le fonctionnement
• Exigences en matière d'installation

Leurs recherches les ont amenés à explorer Options de l'unité à flux laminaire qui pourrait répondre à leurs exigences spécifiques. La possibilité de créer des conditions ISO de classe 5 (anciennement classe 100) dans leur installation existante leur permettrait d'obtenir la réduction de particules dont ils avaient besoin.

Sarah Chen, consultante industrielle spécialisée dans le contrôle de la contamination, a conseillé l'équipe au cours de ce processus d'évaluation. "Lors du choix de la technologie LAF, les entreprises se concentrent souvent exclusivement sur l'efficacité de la filtration. Bien que cela soit essentiel, vous devez également prendre en compte les schémas de flux d'air, la configuration de l'installation et la façon dont le système interagit avec l'infrastructure existante de votre établissement", a-t-elle fait remarquer.

Processus de sélection et facteurs de décision

L'entreprise X a élaboré une matrice de sélection complète pour évaluer les solutions potentielles. Leur processus illustre les multiples aspects d'une décision aussi cruciale :

Après avoir évalué plusieurs fournisseurs, l'entreprise X a choisi une solution horizontale. Unité LAF avec technologie de filtration avancée qui offrait la combinaison parfaite de performance, de flexibilité et de valeur. Leur décision finale a été influencée par plusieurs facteurs clés :

Le système sélectionné comportait deux étapes de filtration - pré-filtration et HEPA - prolongeant la durée de vie du filtre tout en maintenant les performances. Sa conception modulaire a permis une configuration personnalisée en fonction des dimensions spécifiques de l'espace de travail, sans modifications coûteuses de l'installation. Plus important encore, le fabricant a fourni une documentation complète et une assistance à la validation.

"Ce qui nous a finalement convaincus, c'est l'exceptionnelle uniformité du flux d'air de l'unité", explique le responsable de l'ingénierie. "Certains systèmes concurrents présentaient des variations de vitesse supérieures à 30% dans la zone de travail, alors que l'unité que nous avons choisie a maintenu une uniformité de ±10%. Cette uniformité est cruciale pour un contrôle fiable de la contamination."

L'équipe chargée de la passation des marchés a négocié une mise en œuvre progressive comprenant l'installation, le soutien à la validation et la formation du personnel. Cet ensemble complet a permis de répondre aux exigences techniques tout en facilitant l'adoption par l'organisation.

Approche de la mise en œuvre et de la validation

Une fois l'unité LAF sélectionnée, l'entreprise X a élaboré un plan de mise en œuvre détaillé comprenant la préparation du site, l'installation et la validation. Cette approche méthodique s'est avérée cruciale pour minimiser l'interruption de la production tout en garantissant l'efficacité du système.

La préparation du site a commencé par une évaluation approfondie de l'espace existant. L'emplacement de l'installation a été choisi :

• Plancher renforcé pour supporter le poids de l'unité
• Circuits électriques dédiés répondant aux besoins de puissance
• Mesures d'isolation des vibrations pour éviter les contraintes sur le cadre du filtre
• Zones de dégagement pour l'accès à la maintenance
• Supports personnalisés pour les composants montés au plafond

Au cours de l'installation, l'équipe s'est heurtée à un problème inattendu : la hauteur de plafond existante s'est avérée insuffisante pour la configuration standard. Plutôt que d'apporter des modifications importantes à l'installation, elle a collaboré avec le fournisseur pour mettre au point une configuration personnalisée qui permettait de maintenir les performances tout en s'adaptant aux contraintes existantes. Cette adaptation illustre l'importance de la flexibilité lors de la mise en œuvre.

Le processus de mise en service a suivi un protocole systématique :

1. Inspection visuelle de tous les composants et connexions
2. Mise sous tension initiale et tests de fonctionnement
3. Mesures de la vitesse du flux d'air dans la zone de travail
4. Test d'intégrité des filtres à l'aide de la méthode DOP (Dioctyl Phthalate)
5. Validation du comptage de particules sur plusieurs sites
6. Tests de visualisation des fumées pour confirmer les schémas d'écoulement laminaire
7. Mesures du niveau sonore pendant le fonctionnement

Le responsable de la validation a expliqué leur approche : "Nous avons mis au point un protocole d'essai complet basé sur les normes ISO 14644, mais nous avons adapté des paramètres spécifiques pour refléter nos processus de production réels. Cela nous a permis de nous assurer que notre validation reflétait les conditions réelles et ne se contentait pas de répondre aux exigences minimales".

Contrôle et validation : L'histoire de la réussite de l'unité LAF

La véritable valeur de toute solution de contrôle de la contamination réside dans des résultats mesurables et durables. L'entreprise X a mis en place des protocoles de contrôle complets pour documenter les performances de son unité LAF et générer son histoire à succès.

Leur méthode de surveillance combinait un comptage électronique continu des particules et un échantillonnage manuel périodique. Cette double méthodologie a permis de fournir des alertes en temps réel et des preuves documentées de la conformité. Le système de surveillance électronique comportait plusieurs points d'échantillonnage :

• En amont des filtres HEPA (surveillance de la préfiltration)
• Immédiatement en aval des filtres (vérification de l'efficacité de la filtration)
• Tout au long de la zone de travail (contrôle de l'efficacité)
• Zone environnante (vérification du confinement)

Pour les tests de validation, ils ont établi un protocole rigoureux mesurant les particules dans six gammes de taille (0,3μm, 0,5μm, 1,0μm, 3,0μm, 5,0μm et 10,0μm). Cette analyse détaillée a mis en évidence les faiblesses potentielles de la filtration spécifiques à des tailles de particules particulières.

Le processus de validation a révélé des informations surprenantes sur la dynamique de la contamination. Alors que l'unité LAF réduisait efficacement toutes les tailles de particules, les performances variaient sur l'ensemble du spectre. Le système a obtenu une réduction remarquable de 99,99% pour les particules ≥0,5μm, mais une efficacité légèrement inférieure (99,91%) pour les plus petites particules mesurées (0,3μm).

Ces données de performance spécifiques à la taille des particules ont permis d'élaborer des protocoles opérationnels. Pour les processus particulièrement sensibles aux particules submicroniques, des mesures de protection supplémentaires ont été mises en œuvre, illustrant la manière dont une validation détaillée permet d'apporter des améliorations opérationnelles nuancées.

Le responsable de l'assurance qualité a déclaré : "La plupart des entreprises se contentent de vérifier que leurs systèmes répondent aux normes générales de classification. Notre analyse détaillée par taille a mis en évidence des caractéristiques de performance subtiles qui nous ont aidés à optimiser à la fois notre équipement et nos processus."

Ces données ont confirmé leur système LAF à haut rendement a non seulement satisfait aux exigences de la classe 5 de l'ISO, mais les a largement dépassées, en particulier pour les particules les plus grosses. Ces performances exceptionnelles ont renforcé la confiance dans l'intégrité de la production.

Des résultats transformateurs : Au-delà de la réduction des particules

Si la réduction de 99,9% des particules représentait l'objectif technique principal, l'entreprise X a bénéficié d'avantages opérationnels plus larges qui ont transformé son environnement de production.

L'impact le plus immédiat est apparu dans les mesures de la qualité des produits. Avant la mise en œuvre, le taux de rejet s'élevait en moyenne à 3,81 TTP10T en raison de problèmes de contamination. Trois mois après la mise en œuvre du système LAF, ce chiffre est tombé à 0,2%, soit une amélioration de 95% représentant des économies de coûts et des gains d'efficacité considérables.

Le débit de production s'est également amélioré de manière inattendue. Le directeur de l'ingénierie a expliqué : "Nous avions prévu des améliorations de la qualité, mais nous ne nous attendions pas à des gains d'efficacité. En créant un environnement propre et fiable, nous avons éliminé de nombreux contrôles en cours de fabrication et des boucles de reprise qui étaient devenues routinières. Cela a permis de rationaliser l'ensemble de notre flux de production.

L'impact financier s'est étendu au-delà des mesures évidentes telles que les taux de rejet. Une analyse complète des coûts a révélé l'existence de multiples flux de valeur :

Ces résultats financiers ont dépassé de manière spectaculaire les projections initiales, qui prévoyaient un délai de récupération de 12 mois. Le délai de récupération de 4 mois a permis un retour sur investissement positif immédiat, transformant ce qui était initialement considéré comme une nécessité de mise en conformité en un avantage concurrentiel stratégique.

Au-delà des avantages quantifiables, le personnel a fait part de l'amélioration de ses conditions de travail et de sa confiance dans l'intégrité de la production. Le directeur de la qualité a déclaré : "Le sentiment de fierté et de confiance de notre équipe a fondamentalement changé. Ils savent que nos processus représentent désormais les normes les plus élevées de l'industrie et qu'ils ne se contentent plus de répondre aux exigences minimales.

Intégration opérationnelle et amélioration des processus

La transition vers la fabrication assistée par LAF a nécessité plus qu'une simple installation d'équipement - elle a nécessité une mise à jour complète des procédures et une formation du personnel. L'entreprise X a abordé ce défi de manière méthodique, en élaborant de nouvelles procédures opérationnelles standard qui maximisent les avantages du système.

L'équipe chargée de la mise en œuvre a reconnu que même la meilleure technologie de contrôle de la contamination nécessite des comportements humains appropriés pour produire des résultats. Elle a mis au point des modules de formation sur mesure couvrant

• Principes de base de l'écoulement laminaire de l'air et du contrôle de la contamination
• Pratiques de travail appropriées dans l'environnement LAF
• Comment les mouvements normaux affectent les schémas de circulation de l'air
• Protocoles de transfert de matériel pour maintenir la propreté
• Reconnaissance des cas de contamination potentiels
• Réaction aux alarmes de surveillance et aux excursions

Une responsable de production a fait part de son expérience : "Au début, l'adaptation aux pratiques de travail LAF s'est avérée contraignante. Nous avons dû réapprendre des mouvements fondamentaux dans l'espace de travail. Après quelques semaines, ces nouveaux comportements sont devenus automatiques et nous avons commencé à voir les avantages d'une propreté constante et fiable."

L'équipe a découvert que certaines pratiques courantes compromettaient en fait les schémas d'écoulement laminaire. Par exemple, le stockage de matériel le long du mur arrière de la zone de travail créait des turbulences qui réduisaient l'efficacité. L'équipe a repensé le flux de travail afin de maintenir des voies de circulation d'air dégagées, ce qui a permis d'améliorer encore les performances.

L'équipe d'ingénieurs a également mis en place des protocoles de maintenance avancés pour garantir des performances durables :

1. Inspections visuelles hebdomadaires des filtres et des joints
2. Vérification mensuelle de la vitesse du flux d'air en plusieurs points
3. Contrôle trimestriel de la pression différentielle du filtre
4. Validation semestrielle complète comprenant le comptage des particules
5. Test annuel d'intégrité des filtres HEPA (DOP)

Ces procédures normalisées ont permis d'assurer des performances constantes tout en créant une documentation pour la conformité réglementaire. Le responsable de la maintenance a souligné que "la mise en place de ces procédures de routine permet d'éviter une dégradation progressive des performances qui pourrait autrement passer inaperçue jusqu'à ce que des problèmes importants apparaissent".

Défis et enseignements tirés

Malgré les résultats impressionnants, la mise en œuvre de l'entreprise X n'a pas été sans difficultés. L'examen de ces difficultés fournit des indications précieuses aux autres organisations qui envisagent des améliorations similaires.

Un problème important est apparu au cours du fonctionnement initial : la production d'électricité statique. Le flux d'air laminaire constant a créé une accumulation statique inattendue sur certains matériaux, attirant les particules au lieu de les repousser. L'équipe d'ingénieurs a résolu ce problème en installant des ionisateurs à des endroits stratégiques et en modifiant les procédures de manipulation des matériaux.

Un autre défi concernait l'ergonomie du poste de travail. La conception initiale du poste de travail limitait certains mouvements afin de maintenir les flux laminaires, ce qui créait des contraintes ergonomiques pour les opérateurs lors de sessions de travail prolongées. L'équipe a repensé les postes de travail en les dotant de fonctions réglables tout en préservant les caractéristiques essentielles du flux d'air.

Le spécialiste de la validation a déclaré : "Même avec une planification détaillée, des défis inattendus apparaissent au cours de la mise en œuvre dans le monde réel. Il est essentiel d'intégrer de la flexibilité dans votre plan de projet pour faire face à ces surprises inévitables sans compromettre les objectifs fondamentaux."

Leur expérience a permis de tirer plusieurs leçons essentielles :

1. Il est essentiel d'impliquer l'ensemble des parties prenantes. L'implication du personnel de production dans la planification a permis d'éviter de nombreux problèmes potentiels et d'améliorer l'adoption.

2. Les protocoles de validation doivent refléter les conditions de production réelles. Les tests effectués dans des conditions idéales peuvent ne pas révéler les limites des performances dans le monde réel.

3. La formation nécessite un renforcement continu. La formation initiale s'est avérée insuffisante ; ils ont mis en place des observations régulières et des sessions de retour d'information pour maintenir les techniques appropriées.

4. Le choix de l'équipement doit permettre d'équilibrer les performances et la facilité d'entretien. Certains systèmes plus performants qu'ils ont évalués auraient créé des besoins de maintenance insoutenables.

5. Le moment de la mise en œuvre influe sur la réussite. La programmation de l'installation au cours d'un ralentissement prévu de la production a permis de réduire la pression et de procéder à une validation approfondie.

Plus important encore, ils ont reconnu que une mise en œuvre efficace des LAF nécessite de trouver un équilibre entre les idéaux théoriques et les contraintes pratiques. Le directeur de la qualité a fait remarquer que "le parfait peut devenir l'ennemi du bien. Nous nous sommes concentrés sur l'obtention d'améliorations substantielles qui pourraient être maintenues de manière cohérente plutôt que sur la poursuite d'une perfection théorique qui pourrait s'avérer insoutenable".

Bonnes pratiques et recommandations

La réussite de l'entreprise X dans sa démarche de réduction des particules à 99,9% permet de dégager plusieurs bonnes pratiques pour les organisations qui envisagent de procéder à des améliorations similaires :

Procéder à une évaluation de base approfondie avant la mise en œuvre. La cartographie détaillée des particules réalisée par l'entreprise X avant l'installation a permis d'obtenir des données de comparaison précieuses. Ces données de référence ont permis de quantifier précisément les améliorations et d'identifier les problèmes spécifiques nécessitant une attention particulière.

Impliquer les opérateurs dans la sélection et la planification de la mise en œuvre. Leur approche consistant à faire participer le personnel de production à l'évaluation et à la planification a permis d'améliorer la conception du système et d'en accélérer l'adoption. Le personnel qui a participé à la sélection s'est approprié la solution au lieu de la considérer comme un changement imposé.

Élaborer des protocoles de validation complets reflétant les conditions réelles. Plutôt que de s'appuyer uniquement sur les procédures de test fournies par le vendeur, l'entreprise X a développé des protocoles personnalisés reflétant ses processus et exigences spécifiques. Cette approche a permis de mettre en évidence des caractéristiques de performance que les tests standard n'auraient pas permis d'observer.

Trouver un équilibre entre la technologie et les facteurs humains. Même le système LAF le plus sophistiqué nécessite des comportements humains appropriés pour donner des résultats. Leur formation complète et le développement de procédures se sont avérés aussi importants que la technologie elle-même.

Établir des protocoles de suivi qui concilient rigueur et praticité. La double approche de la surveillance électronique continue et de la vérification manuelle périodique a permis de gagner en confiance sans nécessiter une main-d'œuvre excessive.

Planifier l'optimisation continue. Plutôt que de considérer la mise en œuvre comme un projet ponctuel, ils ont mis en place des processus d'amélioration continue qui ont permis d'identifier les possibilités d'optimisation au fil du temps.

Le directeur de la production a fait part de son point de vue : "Si je pouvais revenir en arrière, je conseillerais à mon prédécesseur d'être plus ambitieux dans ses objectifs. Nous visions initialement une réduction des particules de 95%, considérant 99% comme un objectif à atteindre. Après avoir atteint 99,9%, je me rends compte que nos objectifs initiaux étaient inutilement conservateurs".

Pour les entreprises qui envisagent d'améliorer leur propre contrôle de la contamination, l'expérience de l'entreprise X démontre que la combinaison d'une technologie appropriée et de pratiques de mise en œuvre complètes peut produire des résultats transformateurs. Le parcours de cette entreprise, qui est passée d'un problème de contamination à une propreté de premier ordre, illustre à la fois les avantages potentiels et les considérations pratiques de telles initiatives.

L'histoire de la réussite de l'unité LAF transcende en fin de compte les spécifications techniques et les mesures de performance. Elle représente une transformation fondamentale de la capacité de production, de la qualité des produits et de la confiance opérationnelle, prouvant qu'avec une sélection, une mise en œuvre et une gestion continue appropriées, il est possible d'obtenir un contrôle remarquable de la contamination.

Questions fréquemment posées sur la réussite de l'unité LAF

Q : Qu'est-ce qu'une réussite de l'unité LAF ?
R : Une histoire de réussite d'une unité LAF fait référence à des études de cas ou à des cas où des unités de flux d'air laminaire (LAF) ont contribué de manière significative à atteindre des niveaux élevés de propreté et de réduction des particules dans divers environnements. Ces histoires mettent en évidence la mise en œuvre, les avantages et les résultats de l'utilisation des unités LAF dans des secteurs tels que les soins de santé, les produits pharmaceutiques ou la fabrication.

Q : Comment une unité LAF contribue-t-elle à la réduction des particules ?
R : Les unités LAF réduisent considérablement le nombre de particules en créant un environnement propre avec un flux d'air contrôlé. Ce résultat est obtenu grâce à des systèmes de filtration HEPA qui capturent les particules en suspension dans l'air, ce qui permet de créer des environnements adaptés aux opérations sensibles nécessitant de faibles niveaux de contamination.

Q : Quelles sont les industries qui bénéficient le plus des unités LAF ?
R : Les industries qui bénéficient le plus des unités LAF sont les suivantes :

• Produits pharmaceutiques: Pour les lignes de production aseptiques.
• Soins de santé: Dans les salles d'opération pour réduire les risques d'infection.
• Fabrication: Dans les salles blanches pour l'assemblage de produits sensibles.

Q : Quelles sont les caractéristiques qui font le succès d'une unité LAF ?
R : Les unités LAF qui réussissent se caractérisent par :

• Filtration HEPA efficace: Capture jusqu'à 99,9% de particules.
• Flux d'air uniforme: Maintient un flux laminaire pour éviter les turbulences.
• Technologie avancée: Inclut souvent l'IdO pour la surveillance et les alertes.

Q : Comment les unités LAF améliorent-elles l'efficacité opérationnelle ?
R : Les unités LAF améliorent l'efficacité opérationnelle :

• Réduire les temps d'arrêt dus aux problèmes de contamination.
• Améliorer la qualité des produits en réduisant les défauts.
• Améliorer la sécurité des travailleurs dans les salles blanches.

Q : Les unités LAF peuvent-elles s'adapter à différents environnements ?
R : Oui, les unités LAF peuvent être personnalisées pour s'adapter à différents environnements. Elles peuvent être intégrées aux systèmes existants et leur conception peut être adaptée aux contraintes d'espace ou aux exigences spécifiques en matière de débit d'air, ce qui les rend polyvalentes dans différents secteurs et installations.

Ressources externes

1. Études de cas Laminar Flow INC (Laminar Flow INC) - Cette page présente plusieurs études de cas sur des applications de la technologie du flux laminaire, qui peuvent fournir des indications sur des mises en œuvre réussies similaires à celles des unités LAF.
2. Informations de Valiteq sur les équipements de flux d'air laminaire (Valiteq) - Offre des informations approfondies sur les équipements de flux d'air laminaire et leurs applications, ce qui pourrait inspirer des histoires de réussite liées aux unités LAF.
3. Le succès du filtre à flux laminaire mobile dans les salles d'opération (PMC) - La réduction significative de la contamination bactérienne obtenue grâce à l'utilisation d'unités LAF mobiles en milieu chirurgical.
4. Technologie des armoires à vêtements LAF (Filtre pour la jeunesse) - Bien qu'il ne s'agisse pas directement d'une réussite, il met en évidence les innovations dans la technologie LAF qui pourraient s'appliquer aux unités LAF.
5. Succès de l'ingénierie Lafayette (Ingénierie Lafayette) - Présente des exemples de réussite de Lafayette Engineering, qui peuvent être indirectement liés aux unités LAF en raison de l'importance qu'elles accordent aux environnements contrôlés.
6. Bancs de nettoyage à flux laminaire pour applications pharmaceutiques (Valiteq) - L'utilisation de la technologie du flux laminaire pour créer des environnements contrôlés dans le secteur pharmaceutique est abordée, ce qui pourrait permettre de mieux comprendre les réussites des unités LAF.