공정 내 실제 오염 경로를 파악하기 전에 제품 범주별로 오염 제어 장비를 지정하는 조달 팀은, 종종 시운전 단계에서야 비로소 그 문제점을 발견하게 됩니다. 첫 번째 규제 감사에서, 잘 지정된 HEPA 설비가 특정 기기와 매칭되지 않은 물질 이동 경로를 전혀 해결하지 못했다는 사실이 드러나는 것이죠. 이처럼 단 하나의 인터페이스만 누락되어도 시설 적격성 평가가 지연될 수 있으며, 조달 범위를 통합함으로써 얻은 비용 절감 효과보다 훨씬 더 큰 운영 차질을 초래하는 개조 작업이 필요해질 수 있습니다. 실질적인 판단 기준은 어느 공급업체의 장비가 더 우수한지가 아니라, 공급업체 패키지를 확정하기 전에 시설 내의 각 오염 경로(공기 중 입자, 인원 접촉, 자재 이동, 교차 오염, 오염 제거 부담)가 특정 장치 계열과 명확하게 매칭되었는지 여부입니다. 다음 내용은 조달 및 엔지니어링 담당자들이 이러한 매칭을 올바르게 달성할 수 있는 프레임워크를 제시하며, 여기에는 총 소유 비용(TCO)에 영향을 미치는 상충 관계와 공급업체 패키지의 완결성을 판단하는 데 필요한 증거 요건 등이 포함됩니다.

장비 범주 선정 전의 오염 경로

오염 관리에서 가장 치명적인 계획상의 실수는 장비 선정을 출발점으로 삼는 것입니다. 실 수준 HEPA 시스템은 실 경계에서 목표 입자 수치를 달성할 수 있지만, 중요 구역에서 발생하는 인원과의 상호작용은 해결되지 않은 채 남게 됩니다. 이는 장비가 고장 났기 때문이 아니라, 해당 경로가 특정 장치와 연결되어 매핑되지 않았기 때문입니다. 공기 중 입자, 미생물, 화학 물질 이월, 인체 접촉은 네 가지 별개의 유입 경로이며, 각각은 서로 다른 장비군을 필요로 합니다. 이들을 일반적인 “공기 청정도”라는 단일 목표로 통합하면, 자격 검증 테스트나 감사 과정에서야 비로소 드러나는 허점이 일상적으로 발생하게 됩니다.

클린룸 환경에서 인적 상호작용은 항상 주요 오염원으로 꼽히기 때문에, 아이솔레이터나 개방형 RABS와 같은 차단 시스템은 방 단위의 여과 설비 예산이 이미 책정된 후에 추가되는 보완적 업그레이드 대상이 아니라, 가장 먼저 고려해야 할 장비 범주여야 합니다. 공기 여과부터 시작하고 인원 차단 장치를 선택적 부가 기능으로 취급하는 것은 위험 우선순위를 뒤집는 것이며, 결과적으로 오염 발생 가능성이 가장 높은 경로가 가장 취약한 상태로 방치되는 경향이 있습니다.

미립자 분류는 보다 정밀한 매핑 도구를 제공합니다. 내재적(제품 자체에서 유래한), 본질적(공정이나 포장재의 박리 또는 마모로 인해 생성된), 외재적(공기 중 입자 및 인력을 포함하여 외부에서 유입된)으로 분류된 오염 물질은 각각 서로 다른 주요 제어 방안을 필요로 합니다. 예를 들어, 본질적 박리 문제에 대한 주된 대응책으로 HEPA 여과를 지정하는 것은 하류 단계의 증상만 해결할 뿐, 발생 원인을 차단하지 못합니다.

장비 범주를 설정하기 전에 이 분류 체계를 계획 점검 목록으로 활용하면, 선택한 장비가 일반적인 오염 우려 사항이 아닌 실제 오염원에 맞춰지도록 할 수 있습니다. 부적합한 장비는 눈에 띄게 고장이 나는 것은 아니지만, 올바른 경로를 제대로 보호하지 못하며, 이러한 누락은 사후에 성능 데이터만으로는 파악하기 어렵습니다.

HEPA 여과, 이송, 오염 제거 및 국소 보호 역할

정확하게 파악된 각 오염 경로에 대해서는 이제 공정 내 적절한 지점에서 이를 해결할 수 있는 장치가 필요하며, 네 가지 장비 기능이 대부분의 제약 및 바이오테크 응용 분야를 포괄합니다. 즉, 실 또는 구역 수준의 HEPA 여과, 검증된 이송 시스템, 오염 제거 기능, 그리고 중요 구역에 대한 국소 보호 기능입니다.

HEPA 여과는 사용 지점에 여과된 공기를 공급함으로써 외부 유래의 공기 중 오염 물질을 제어합니다. 설치 레이아웃과 관련된 성능 원리는 ‘퍼스트 에어(First Air)’ 개념으로, 필터 면에서 핵심 제품까지 중단 없는 단방향 기류가 흐르며, 그 사이에서 발생하는 난류를 최소화하는 것입니다. 장비 배치, 관통부 또는 작업자 위치로 인해 이러한 기류 경로가 방해받는 경우, 실 전체 수준에서 달성된 ISO 14644-1:2015 입자 분류 등급이 실제 노출 지점의 조건을 반영하지 못할 수 있습니다. HEPA 필터의 성능은 단방향 장치에 대한 IEST 표준에 따라 검증되어야 하며, 현장별 적격성 시험 없이 지정된 효율 등급만으로는 신뢰할 수 있는 승인 기준이 될 수 없습니다.

분류된 구역 간 자재 이동을 위해서는 제품과 함께 오염 물질이 이동하는 것을 방지하기 위해 검증된 이송 시스템이 필요합니다. 신속 이송 포트, 과산화수소 에어록, 비접촉식 이송 방식은 각각 서로 다른 공정 통합 요건을 가지고 있지만 동일한 위험 요소를 해결합니다. 연결되는 차단 시스템에 대해 검증되었는지 확인하지 않고 이송 방식을 선택하면 구역 경계에 보호 공백이 발생하게 되며, 이는 해당 경계 반대편에 설치된 HEPA 필터로도 보완할 수 없는 문제입니다.

중요 구역에서의 국소 보호는 아이솔레이터와 개방형 RABS 중 어떤 방식을 선택할지가 단순한 자본 지출 항목이 아닌 총 소유 비용의 문제로 귀결되는 지점입니다. 두 기술 간의 장단점은 직접적인 비교가 가능할 만큼 명확하게 구조화되어 있습니다.

이 표에서 볼 수 있듯이, 클린룸 등급 요건의 완화 및 보호복 착용 규정의 완화로 인해 아이솔레이터의 운영 비용이 낮아짐에 따라, 시간이 지남에 따라 높은 초기 투자 비용을 상쇄하는 경우가 많지만, 이는 배경 공간의 등급을 낮출 수 있는 경우에만 해당됩니다. 만약 다른 이유로 시설이 더 높은 등급을 유지해야 한다면, 이러한 비용 상쇄 효과는 사라지고 초기 투자 비용의 차이는 순손실로 이어집니다. 이는 설비 가격을 개별적으로 산정하는 자본 계획 단계에서 가장 흔히 과소평가되는 시나리오입니다.

별도의 공정 부담으로 작용하는 오염 제거 작업은 해당 공정이 스테인리스강 장비를 사용하는지, 아니면 일회용 시스템을 사용하는지에 따라 달라집니다. 일회용 시스템은 CIP(현장 세척) 절차를 없애거나 줄여주어 운영상 이점이 있지만, 추출물 및 용출물 발생 경로를 유발하므로 장비를 승인하기 전에 공급업체로부터 명확한 데이터를 확보해야 합니다. 실질적으로 이는 CIP 부담이 사라지는 것이 아니라, 데이터 검증 요건으로 대체된다는 것을 의미합니다.

이러한 상충 관계가 어떻게 해를 끼칠 수 있는지에 대한 실제 사례는 다음과 같습니다. 일회용 제조 공정에 사용되는 가공 보조제의 분해 생성물이 바이오 공정 응용 분야에서 세포 증식을 억제하는 원인이 된 적이 있습니다. 이러한 결과는 전통적인 의미에서의 제품 결함이 아니라, 조달 단계에서 평가되지 않은 공급업체의 원자재 선택에서 비롯된 것입니다. NSF 49 및 IEST 표준에 따라 테스트된 층류 공기 흐름 작업대와 생물학적 안전 캐비닛은 작업자와 제품을 국소적으로 보호하지만, 이러한 장비는 이송 및 오염 제거 결정을 대체하기보다는 그와 병행하여 운영됩니다.

오염 방지 장비에 대한 공급업체 패키지 경계

공급업체가 어떤 책임을 지는지 정의하는 것은, 어떤 장비를 공급하는지 정의하는 것만큼이나 중요합니다. 여과 하드웨어, 이송 시스템, 오염 제거 기능을 통합에 대한 책임 없이 별도로 조달하는 등 범위가 파편화되면, 어느 개별 공급업체도 책임을 지지 않는 인터페이스 위험이 발생합니다. EU GMP 부록 1의 오염 제어 전략(CCS) 요건은 격리 및 자동화를 별도로 명시된 부가 기능이 아닌 통합된 범위로 규정하고 있습니다. 이러한 규정은 조달 측면에서 다음과 같은 함의를 갖습니다. 즉, CCS에 따른 통합 성능에 대한 책임 없이 개별 장치를 공급하는 공급업체는 제품 사양을 충족시킬 수는 있겠지만, 시스템 수준에서는 시설이 규정을 준수하지 못하는 상황이 발생할 수 있습니다.

공급업체 패키지의 완비 여부는 다음 네 가지 요소를 기준으로 평가할 수 있습니다. 즉, 격리 및 자동화의 종합적인 통합, 인증 및 시험 문서, 일회용 구성 요소에 대한 추출물 및 용출물 데이터, 그리고 재인증 및 보증 수리를 포괄하는 지속적인 지원입니다.

이 표의 ‘위험’ 열은 각 요소가 누락되었을 때 발생하는 상황을 나타내며, 그 결과는 대개 즉각적으로 나타나지 않는 경향이 있습니다. 인증 문서가 누락되어도 정상 가동 중에는 눈에 띄는 성능 문제가 발생하지 않을 수 있지만, 감사 시 규제상 미비 사항으로 드러납니다. 추출물 데이터가 누락되어도 초기 배치 테스트에서는 나타나지 않을 수 있으나, 생산 규모 확대 후 제품 품질 문제로 표면화됩니다. 지속적인 보증 및 재인증 지원이 누락되면 HEPA 필터 및 기타 구성 요소에서 점진적인 성능 저하가 발생하지만, 정기적인 검증 없이는 이를 감지하기 어렵습니다. 이러한 누락 사항들은 문제가 드러날 때까지는 눈에 띄지 않는다는 공통된 특징을 가지고 있습니다. 계약 체결 전에 공급업체 패키지에 네 가지 요소가 모두 포함되도록 명시하는 것이, 시간에 민감한 감사나 조사 과정에서 어떤 요소가 누락되었는지 뒤늦게 발견하는 상황을 피할 수 있는 유일한 신뢰할 수 있는 방법입니다.

For HEPA 하우징 및 최종 여과 부품, 공급업체가 필터 시험 인증서, 설치 누설 시험 문서 및 명확히 정해진 재인증 일정을 패키지의 일부로 제공하는지 확인하십시오. 이는 별도의 구매 발주가 필요한 선택적 부가 서비스가 아니어야 합니다.

제품명이 공정 위험 분석을 대체할 때 발생하는 인터페이스 위험

시운전 후 조사에서 가장 자주 언급되는 고장 양상은 장비의 오작동이 아니라, 잘못된 오염 경로를 처리하는 과정에서 사양대로 정확히 작동하는 장비에서 발생하는 문제입니다. 이러한 양상의 두 가지 유형은 상당히 규칙적으로 나타나므로, 극히 드문 사례가 아니라 발생 가능성이 높은 위험으로 간주해야 합니다.

첫 번째는 제품 흐름과 접촉하는 특정 소재의 추출물 및 용출물 프로파일을 평가하지 않고, 제품명이나 상용 제품군으로 일회용 시스템을 지정하는 것입니다. 일회용 제조에 사용되는 가소제, 산화 방지제 및 가공 보조제의 화학적 성분은 공급업체와 제품 버전에 따라 다릅니다. “일회용 바이오리액터 백”을 소재 시스템이 아닌 제품 범주로 취급하는 조달 결정은, 선정된 조립체가 특정 공정과 화학적 호환성을 갖는지 판단하는 평가 단계를 생략하게 됩니다. 장비 인수 전에 추출물 데이터를 요청하고 검토하지 않을 경우, 일회용 시스템 자체에 의해 유발되는 오염 경로는 규명되지 않은 채로 남게 되며, 이 문제의 첫 징후는 원인을 알 수 없는 공정 편차로 나타날 수 있습니다.

두 번째 유형은 효율 등급에 따라 HEPA 필터를 지정하는 한편, 더 광범위한 오염 경로—특히 인원 이동 및 자재 이송—는 다루지 않는 경우입니다. 효율 사양을 충족하는 필터라 하더라도, 검증되지 않은 이송 포트를 통해 유입되거나 중요 구역에서 작업자의 접촉을 통해 유입되는 오염에 대해서는 어떠한 보호 효과도 제공하지 못합니다. HEPA 설치 자체는 자체 승인 기준을 충족하지만, 이송 틈새에서 오염 사고가 발생하며, 경로 분석을 재구성하기 전까지는 이 두 가지 결과 간에 명백한 연관성이 드러나지 않습니다.

두 가지 패턴 모두 동일한 근본 원인을 공유합니다. 바로 오염 경로 지도 대신 제품명이나 제품군을 기준으로 장비 선정이 시작되었다는 점입니다. 제품명은 개별적으로 볼 때 기술적으로 타당할 수 있는 사양에만 주의를 집중시키는 반면, 경로 지도는 선정된 장비가 실제로 공정 내 존재하는 위험을 해소할 수 있는지 여부를 따져보게 합니다. 이 두 가지가 일치하는지 확인되지 않을 경우, 보호 공백이 발생할 위험이 크며, 이러한 공백은 심각한 결과를 초래하기 전까지는 발견하기 어렵습니다.

특히 이송에 따른 오염 위험의 경우, VHP 통과 상자 및 챔버 특정 오염 경로(구역 경계에서의 자재 오염 제거)를 대상으로 하며, 해당 경로가 통제 대상 위험으로 확인된 경우에만 선택되어야 하며, 범용 이송 솔루션으로 사용되어서는 안 됩니다.

각 오염 경로 뒤에 해당 장치가 지정된 결정 지점

공급업체 패키지를 지정하기 위한 실질적인 기준은, 기획 단계에서 파악된 각 오염 경로가 특정 장치, 인접 시스템과의 정의된 인터페이스, 그리고 확인된 증거 요건과 각각 대응되어야 한다는 점입니다. 이러한 대응 관계가 완료되기 전에는 공급업체 선정이 시기상조입니다. 즉, 범위가 아직 충분히 정확하게 정의되지 않아 어떤 공급업체가 이를 충족할 수 있는지 평가할 수 없기 때문입니다.

현재 단계에서 잔여 위험의 대부분은 네 가지 의사결정 시나리오에 집중되어 있습니다.

아이솔레이터와 oRABS 중 어떤 것을 선택할지는 자본 예산만으로 결정해서는 안 됩니다. 고려해야 할 주요 요소로는 배경실에 요구되는 ISO 등급, 운영자의 개입 빈도와 소요 시간, 그리고 시설의 수명 주기 동안 예상되는 운영 비용 등이 있습니다. 운영 비용 차이를 모델링하지 않은 채 자본 비용만을 최적화하여 내린 조달 결정은 종종 단기적으로는 비용이 더 낮은 아이솔레이터 대안을 선택하게 만들지만, 5년 단위로 볼 때 오히려 더 비싼 선택이 되는 경우가 많습니다. 이는 단순한 이론적 우려가 아닙니다. 시설 분류에 따른 영향이 아직 확정되지 않은 상황에서 초기 ‘장비만’을 기준으로 한 가격 산정이 체계적으로 오해를 불러일으키는 시나리오입니다.

교차 오염 위험의 경우, 일회용 시스템과 CIP 기능이 있는 스테인리스 스틸 시스템 중 어느 것을 선택할지는 CIP를 통한 제거 효과만을 고려하기보다는 추출물 허용 기준 충족 여부에 따라 결정되어야 합니다. 공급업체가 BPOG 기준에 부합하는 추출물 데이터, LAL 검사를 통한 내독소 검사 결과 및 USP \<788> 장비 인수 전 미립자 관련 적합성 데이터를 확보한다면, 스테인리스 스틸 옵션에 잔류하는 세정제 성분으로 인한 교차 오염 위험은 일회용 대안에서 발생하는 특성 분석되지 않은 추출물 위험보다 낮을 수 있습니다.

통합 시스템 검증 — 즉, HEPA 여과 장치, 차단 시스템 및 이송 장비로 구성된 전체 조립체가 통합 오염 제어 시스템으로서 기능하는지 확인하는 과정 — 은 시스템을 가동하기 전에 ISO 14644-3:2019 시험 방법 및 해당 시설의 CCS 문서를 기준으로 검증되어야 합니다. ISO 14644-3:2019는 통합 시스템의 성능을 검증하기 위한 시험 프레임워크를 제공하며, 어떤 장비를 선택해야 하는지는 규정하지 않지만, 조립된 시스템이 개별 장비 선정 시 달성하고자 했던 분류 및 청정도 요건을 충족하는지 여부를 판단하는 측정 가능한 승인 기준을 설정하고 있습니다.

실 전체 또는 구역별 공기 흐름 범위를 확보하려면, 팬 필터 장치 천장 설치형 인프라 변경이 어려운 경우, 유연한 HEPA 배치 옵션으로 고려될 수 있으나, 이는 해당 구역에서 외부 공기 전파 경로가 주요 위험 요인으로 확인된 경우에 한하며, 해결되지 않은 오염 우려 사항에 대한 일률적인 대응책으로 사용되어서는 안 된다.

클린룸 장비 적격성 평가에 적용되는 규정 준수 요건 및 시험 프로토콜에 대한 자세한 내용은 다음에서 확인할 수 있습니다. ISO 14644 및 GMP 준수 기준 개요.

오염 제어 장비 공급업체를 평가하는 가장 확실한 방법은, 각 오염 경로와 해당 경로에 할당된 장치 계열, 해당 장치가 인접 시스템과 형성해야 하는 인터페이스, 그리고 의도된대로 작동함을 확인하는 데 필요한 증거를 명시한 완성된 로드맵을 준비한 상태에서 협의를 진행하는 것입니다. 여과, 이송, 국소 보호 전반에 걸쳐 이러한 범위를 충족할 수 있고, 표준 패키지에 인증 문서, 해당되는 경우 추출물 데이터, 지속적인 지원 약속을 포함하는 공급업체는 단순히 제품 사양에 따라 개별 장치를 공급하는 업체와는 본질적으로 다른 제안을 하는 것입니다. 이러한 차이는 카탈로그 비교만으로는 드러나지 않지만, 시운전, 적격성 평가 또는 첫 번째 규제 검토 과정에서 명확히 드러나게 됩니다.

공급업체 계약을 최종 확정하기 전에, 각 경로-기기 할당 사항이 문서화되었는지, 일회용 구성 요소에 대한 추출물 데이터가 수령되어 검토되었는지, 그리고 ISO 14644 및 GMP 부록 1 요건에 따른 통합 시스템 검증 작업이 프로젝트 범위에 포함되어 있는지(나중에 처리될 것이라는 가정으로 남겨두지 말고) 반드시 확인해야 합니다. 이 맥락에서 ‘나중에’라는 표현은 대개 문제가 이미 발생한 이후를 의미합니다.

자주 묻는 질문

Q: 무균 공정과 무관한 이유로 시설이 높은 배경 방사선 수준 등급을 유지해야 하는 경우, 아이솔레이터를 도입하는 것이 여전히 경제적으로 타당할까요?
A: 반드시 그렇지는 않습니다. 아이솔레이터의 운영 비용 이점은 배경 청정 등급을 낮출 수 있는지에 달려 있습니다. 다른 공정상의 이유나 규제상의 이유로 해당 공간을 더 높은 등급으로 유지해야 한다면, 이러한 이점은 사라지게 되며, 아이솔레이터의 높은 초기 투자 비용은 장기적인 절감 효과가 아니라 오히려 순손실로 작용하게 됩니다. 따라서 결정은 아이솔레이터가 격리 상태에서 허용할 수 있는 이론적 최소 등급이 아니라, 해당 시설이 실제로 달성할 수 있는 배경 청정 등급을 기준으로 시뮬레이션하여 내려야 합니다.

Q: 공급업체와의 협의와 관련하여, 프로젝트의 어느 시점에 오염 경로 지도를 완성해야 합니까?
A: 공급업체 패키지를 정의하거나 평가하기 전에, 그 과정이 진행되는 도중이 아니라 그 이전에 경로 지도를 완성해야 합니다. 각 경로에 장치 군, 확정된 인터페이스 요구사항, 그리고 정의된 근거 기준이 할당되면, 해당 범위가 충분히 명확해져 특정 공급업체가 실제로 이를 충족할 수 있는지 평가할 수 있게 됩니다. 이러한 매핑이 완료되기 전에 공급업체와 협의를 시작하면 범위가 아직 확정되지 않은 상태이며, 이 단계에서 제시되는 가격이나 패키지 구조는 공급업체가 해당 시설을 대신해 내린 가정에 근거한 것입니다.

Q: 이 경로 매핑 프레임워크는 기존 클린룸을 업그레이드하거나 개조하는 시설에도 적용되는지, 아니면 신축 시설에만 적용되는지?
A: 이는 개조 공사에도 똑같이 적용되며, 오히려 그 경우 위험 부담이 더 크다고 볼 수 있습니다. 신축 공사의 경우, 누락된 장치를 시공 범위에 추가하더라도 비용 영향은 관리 가능한 수준입니다. 반면, 가동 중이거나 부분적으로만 인증을 받은 시설의 경우, 감사 과정에서 발견된 검증되지 않은 이송 인터페이스와 같이 이전에 매핑되지 않았던 경로를 해결하기 위해 장치를 추가하려면, 종종 규제 당국의 감시를 받으며 가동 중인 시설을 우회하여 개조 공사를 수행해야 합니다. 개조 공사에서는 기존 장비와 인프라로 인해 선택지가 제한되기 때문에 경로 매핑을 완료하기가 더 어렵지만, 이를 생략하고 점진적인 장비 추가 방식을 택하는 것이야말로 앞서 설명한 보호 공백을 초래하는 바로 그 접근 방식입니다.

Q: 공급업체로부터 일회용 제품의 추출물 관련 데이터를 입수할 수 있으나, 해당 데이터가 공정별 접촉 조건이 아닌 일반적인 최악의 시나리오를 기준으로 산출된 것이라면, 이를 장비 승인에 충분한 근거로 삼을 수 있습니까?
A: 일반적으로 그렇지 않으며, 이를 충분하다고 간주할 경우 특성화되지 않은 잔류 위험이 발생합니다. 일반적인 추출 데이터는 특정 공정의 실제 온도, pH, 용매 노출 또는 접촉 시간을 반영하지 못할 수 있습니다. 즉, 일반적인 선별 검사를 통과한 성분이라도 실제 조건에서는 공정과 관련된 농도의 문제성 화합물이 용출될 수 있습니다. 승인을 위해서는 제품 흐름과 접촉하는 특정 조립품이 아닌 제품군 전체를 다루는 일반적인 카탈로그 문서가 아니라, BPOG 방법론에 부합하며 의도된 용도를 대표하는 조건 하에서 생성된 데이터와 내독소 및 미립자 분석 결과가 함께 제출되어야 합니다.

Q: 조달 팀은 공정 위험 평가를 통해 공기 매개, 인원, 자재 이송 중 주요 전파 경로가 명확히 규명되지 않아 오염 경로가 진정으로 불확실한 경우를 어떻게 처리해야 합니까?
A: 불확실성 자체는 장비 범주를 확정하기 전에 문서화하고 상급 부서에 보고해야 하며, 가장 익숙한 제품 유형을 기본값으로 삼아 해결해서는 안 됩니다. 해결되지 않은 노출 경로 문제에 대한 대응으로 HEPA 여과를 명시하는 것은 한 가지 가능한 경로만 다루고 다른 경로는 열어두는 흔한 기본 대응 방식입니다. 더 신뢰할 수 있는 접근 방식은 미해결 경로를 계획상의 공백으로 간주하여, 추가적인 공정 위험 분석이 필요하거나 보수적인 범위 결정(예: 해당 경로가 단지 ‘가능성’에 불과하더라도 인체 접촉을 차단할 수 있는 차단 시스템을 포함하는 등)을 내리는 것이며, 잘못된 위험을 해결할 수도 있는 장비에 조달 예산을 투입하는 것을 피해야 합니다.