Zespoły ds. zamówień, które określają sprzęt do kontroli zanieczyszczeń według kategorii produktów, zanim zidentyfikują rzeczywiste drogi zanieczyszczenia w swoim procesie, często odkrywają tę lukę dopiero podczas uruchamiania — gdy pierwszy audyt regulacyjny wykazuje, że dobrze dobrana instalacja HEPA w ogóle nie zapobiegała przenoszeniu materiału, które nigdy nie zostało powiązane z konkretnym urządzeniem. To jedno brakujące połączenie może wstrzymać kwalifikację obiektu i wymagać prac modernizacyjnych, które powodują znacznie większe zakłócenia niż jakiekolwiek oszczędności wynikające z konsolidacji zakresu zamówienia. W praktyce nie chodzi o to, czy sprzęt danego dostawcy jest lepszy, ale o to, czy każda droga zanieczyszczenia w obiekcie — cząstki zawieszone w powietrzu, kontakt personelu, przemieszczanie materiałów, zanieczyszczenie krzyżowe, obciążenie związane z odkażaniem — została wyraźnie przyporządkowana do rodziny urządzeń, zanim zdefiniowano jakąkolwiek ofertę dostawcy. Poniższe rozważania dostarczają kierownikom ds. zamówień i inżynierii ramy pozwalające na prawidłowe osiągnięcie tego punktu dopasowania, w tym kompromisy wpływające na całkowity koszt posiadania oraz wymagania dowodowe określające, czy oferta dostawcy jest kompletna.

Ścieżka zanieczyszczenia przed wyborem kategorii sprzętu

Najpoważniejszym błędem planistycznym w zakresie kontroli zanieczyszczeń jest traktowanie doboru sprzętu jako punktu wyjścia. System HEPA na poziomie pomieszczenia może zapewnić docelową liczbę cząstek na granicy pomieszczenia, podczas gdy interakcja personelu w strefie krytycznej pozostaje bez uwzględnienia — nie dlatego, że sprzęt zawiódł, ale dlatego, że droga przenoszenia nigdy nie została przypisana do konkretnego urządzenia. Cząstki zawieszone w powietrzu, mikroorganizmy, przenoszenie substancji chemicznych oraz kontakt ludzki to cztery odrębne drogi przenoszenia, a każda z nich wymaga zastosowania innej rodziny urządzeń. Uogólnienie ich do jednego celu, jakim jest “czystość powietrza”, rutynowo prowadzi do powstania luk, które ujawniają się dopiero podczas testów kwalifikacyjnych lub audytu.

Interakcje międzyludzkie są niezmiennie głównym źródłem zanieczyszczeń w środowiskach pomieszczeń czystych, co oznacza, że systemy barierowe — izolatory lub otwarte systemy RABS — powinny stanowić pierwszą kategorię wyposażenia, którą należy wziąć pod uwagę, a nie dodatkową modernizację wprowadzaną dopiero po uwzględnieniu w budżecie filtracji na poziomie pomieszczenia. Rozpoczynanie od filtracji powietrza i traktowanie barier dla personelu jako opcjonalnych dodatków odwraca hierarchię ryzyka i zazwyczaj sprawia, że ścieżka o największym prawdopodobieństwie zanieczyszczenia pozostaje najmniej chroniona.

Klasyfikacja cząstek stanowi bardziej precyzyjne narzędzie do mapowania. Zanieczyszczenia sklasyfikowane jako nieodłączne (pochodzące z samego produktu), wewnętrzne (powstające w wyniku procesu lub materiałów opakowaniowych poprzez uwalnianie się lub zużycie) oraz zewnętrzne (wnikające z zewnątrz, w tym cząstki zawieszone w powietrzu i pochodzące od personelu) wskazują na różne podstawowe środki kontroli. Na przykład określenie filtracji HEPA jako dominującego rozwiązania problemu wewnętrznego uwalniania się cząstek zajmuje się objawem występującym na dalszym etapie procesu, pozostawiając jednocześnie źródło powstawania cząstek nieograniczone.

Wykorzystanie tej klasyfikacji jako listy kontrolnej przy planowaniu, zanim zostaną utworzone kategorie sprzętu, gwarantuje, że wybrane urządzenia są dopasowane do rzeczywistego źródła, a nie do ogólnych obaw związanych z zanieczyszczeniem. Niedopasowany sprzęt nie ulega widocznej awarii — po prostu nie chroni właściwej ścieżki, a luki tej trudno jest zrekonstruować na podstawie samych danych dotyczących wydajności po fakcie.

Filtracja HEPA, przenoszenie, odkażanie oraz zadania związane z ochroną lokalną

Każda prawidłowo zidentyfikowana droga zanieczyszczenia wymaga obecnie zastosowania urządzenia, które eliminuje ją w odpowiednim punkcie procesu, a cztery funkcje sprzętowe obejmują większość zastosowań farmaceutycznych i biotechnologicznych: filtracja HEPA na poziomie pomieszczenia lub strefy, walidowane systemy transferowe, możliwości dekontaminacji oraz lokalna ochrona w strefie krytycznej.

Filtracja HEPA ogranicza zanieczyszczenia zewnętrzne przenoszone drogą powietrzną poprzez dostarczanie przefiltrowanego powietrza do punktu użytkowania. Zasadą działania mającą znaczenie dla układu instalacji jest koncepcja „First Air” — nieprzerwany, jednokierunkowy przepływ powietrza od powierzchni filtra do produktu krytycznego, przy minimalnych turbulencjach między nimi. W przypadku gdy ścieżka przepływu jest zakłócona przez rozmieszczenie sprzętu, przejścia lub pozycję operatora, klasyfikacja cząstek zgodnie z normą ISO 14644-1:2015 osiągnięta na poziomie pomieszczenia może nie odzwierciedlać warunków panujących w rzeczywistym punkcie narażenia. Wydajność filtrów HEPA powinna być weryfikowana zgodnie z normami IEST dla urządzeń jednokierunkowych; sama klasa skuteczności, określona bez przeprowadzenia testu kwalifikacyjnego dostosowanego do konkretnego obiektu, nie stanowi wiarygodnego kryterium akceptacji.

W przypadku przemieszczania materiałów między strefami o określonym klasyfikacji wymagane są zatwierdzone systemy transferu, aby zapobiec przenoszeniu zanieczyszczeń wraz z produktem. Szybkie porty transferowe, komory wyrównawcze z nadtlenkiem wodoru oraz bezdotykowe metody transferu stanowią rozwiązania tego samego zagrożenia, charakteryzujące się jednak różnymi wymaganiami dotyczącymi integracji z procesem. Wybór metody transferu bez upewnienia się, że została ona zatwierdzona dla systemu barierowego, z którym współdziała, powoduje powstanie luki w zabezpieczeniu na granicy stref — luki, której nie jest w stanie zrekompensować instalacja filtrów HEPA po drugiej stronie tej granicy.

W przypadku lokalnej ochrony w strefie krytycznej wybór między izolatorem a systemem RABS w trybie otwartym staje się kwestią całkowitego kosztu posiadania, a nie tylko pozycją w budżecie inwestycyjnym. Kompromis między tymi dwiema technologiami jest na tyle wyraźny, że należy je poddać bezpośredniemu porównaniu.

Z tabeli wynika, że niższe koszty eksploatacyjne izolatora — wynikające z mniej rygorystycznych wymagań dotyczących klasy czystości pomieszczenia oraz mniej restrykcyjnych zasad ubierania się — często z czasem równoważą jego wyższy koszt inwestycyjny, ale tylko wtedy, gdy można obniżyć klasę czystości pomieszczenia zaplecza. Jeśli obiekt musi utrzymać wyższą klasę czystości z innych powodów, ta kompensacja kosztów zanika, a różnica w kosztach inwestycyjnych staje się stratą netto. Jest to scenariusz najczęściej niedoceniany na etapie planowania inwestycyjnego, kiedy ceny sprzętu są rozpatrywane w oderwaniu od kontekstu.

Obciążenie związane z odkażaniem jako odrębnym procesem zmienia się również w zależności od tego, czy w procesie wykorzystywane są urządzenia ze stali nierdzewnej, czy systemy jednorazowego użytku. Systemy jednorazowego użytku eliminują lub ograniczają procedury czyszczenia na miejscu (CIP), co ma znaczenie z operacyjnego punktu widzenia, ale wprowadzają one ryzyko związane z substancjami ekstrahowalnymi i wymywanymi, co wymaga uzyskania szczegółowych danych od dostawcy przed dopuszczeniem sprzętu do użytku. W praktyce oznacza to, że obciążenie związane z CIP nie zostaje wyeliminowane — zostaje ono po prostu zastąpione wymogiem kwalifikacji danych.

Praktyczny przykład tego, jak ten kompromis może wyrządzić szkodę: produkty rozkładu substancji pomocniczych stosowanych w produkcji jednorazowej spowodowały zahamowanie wzrostu komórek w zastosowaniach bioprocesowych. Ten skutek nie jest wadą produktu w tradycyjnym rozumieniu — wynika on z wyboru materiału przez dostawcę, który nie został oceniony na etapie zaopatrzenia. Stanowiska robocze z laminarnym przepływem powietrza oraz szafy bezpieczeństwa biologicznego, przetestowane zgodnie z normami NSF 49 i IEST, zapewniają lokalną ochronę operatora i produktu, ale funkcjonują one równolegle z tymi decyzjami dotyczącymi transferu i dekontaminacji, a nie zastępują ich.

Granice pakietów dostawczych dla urządzeń służących do kontroli zanieczyszczeń

Określenie zakresu odpowiedzialności dostawcy jest równie ważne, jak określenie, jaki sprzęt dostarcza. Rozdrobniony zakres — w którym urządzenia filtrujące, systemy przesyłowe i możliwości dekontaminacji są pozyskiwane oddzielnie, bez odpowiedzialności za integrację — stwarza ryzyko związane z połączeniami między systemami, za które żaden pojedynczy dostawca nie ponosi odpowiedzialności. Wymóg dotyczący strategii kontroli zanieczyszczeń (CCS) zawarty w załączniku 1 do unijnych wytycznych GMP traktuje izolację i automatyzację jako jednolity zakres, a nie jako oddzielnie określone elementy dodatkowe. Takie ujęcie ma konsekwencje dla procesu zaopatrzenia: dostawcy, którzy dostarczają pojedyncze urządzenia bez odpowiedzialności za ich zintegrowane działanie w kontekście CCS, mogą spełniać wymagania specyfikacji produktu, pozostawiając jednak zakład niezgodny z wymogami na poziomie systemowym.

Kompletność pakietu dostawcy można ocenić na podstawie czterech elementów: całościowej integracji systemów zabezpieczających i automatyzacji, dokumentacji certyfikacyjnej i testowej, danych dotyczących substancji ekstrahowalnych i wymywanych dla wszystkich elementów jednorazowego użytku oraz stałego wsparcia obejmującego ponowną certyfikację i naprawy gwarancyjne.

Kolumna „Ryzyko” w tej tabeli wskazuje, co się dzieje w przypadku braku poszczególnych elementów, a ogólna tendencja jest taka, że konsekwencje rzadko są natychmiastowe. Brak dokumentacji certyfikacyjnej może nie powodować widocznych problemów z wydajnością podczas normalnej eksploatacji — powoduje natomiast nieprawidłowości regulacyjne podczas audytu. Brak danych dotyczących substancji ekstrahowalnych może nie ujawnić się podczas wczesnych badań partii — ujawnia się on jako zdarzenie związane z jakością produktu po zwiększeniu skali produkcji. Brak stałego wsparcia w zakresie gwarancji i ponownej certyfikacji powoduje stopniowe pogorszenie wydajności filtrów HEPA i innych komponentów, które jest trudne do wykrycia bez planowej weryfikacji. Cechą wspólną tych luk jest to, że pozostają niewidoczne, dopóki nie staną się widoczne. Określenie przed zawarciem umowy, że pakiet dostawcy musi zawierać wszystkie cztery elementy, jest jedynym niezawodnym sposobem uniknięcia sytuacji, w której podczas audytu lub dochodzenia, w którym liczy się każdy moment, okaże się, że któregoś z nich brakowało.

Dla Obudowa filtra HEPA i elementy filtracji końcowej, należy upewnić się, że dostawca w ramach pakietu dostarcza certyfikaty z badań filtrów, dokumentację z prób szczelności instalacji oraz określony harmonogram ponownej certyfikacji — a nie jako opcjonalne dodatki wymagające złożenia oddzielnego zamówienia.

Ryzyko związane z interfejsem w sytuacji, gdy nazwy produktów zastępują analizę ryzyka procesowego

Najczęściej opisywanym schematem awarii w dochodzeniach przeprowadzanych po oddaniu do eksploatacji nie jest nieprawidłowe działanie sprzętu — chodzi o sprzęt, który działa dokładnie zgodnie ze specyfikacją, ale zajmuje się niewłaściwą ścieżką zanieczyszczenia. Dwie wersje tego schematu pojawiają się na tyle regularnie, że należy je traktować jako prawdopodobne zagrożenia, a nie jako przypadki skrajne.

Pierwszym z nich jest określanie systemów jednorazowego użytku na podstawie nazwy produktu lub serii handlowej bez oceny profilu substancji ekstrahowalnych i wymywanych z konkretnych materiałów mających kontakt ze strumieniem produktu. Skład chemiczny plastyfikatorów, przeciwutleniaczy i środków pomocniczych stosowanych w produkcji systemów jednorazowego użytku różni się w zależności od dostawcy i wersji produktu. Decyzja zakupowa, w której “jednorazowy worek bioreaktora” traktowany jest jako kategoria produktu, a nie jako system materiałowy, pomija etap oceny, który pozwala ustalić, czy wybrany zestaw jest chemicznie kompatybilny z konkretnym procesem. Gdy przed odbiorem sprzętu nie są wymagane ani analizowane dane dotyczące substancji ekstrahowalnych, droga zanieczyszczenia wprowadzona przez sam system jednorazowego użytku pozostaje niezidentyfikowana — a pierwszym sygnałem problemu może być niewyjaśnione odchylenie procesowe.

Drugim schematem jest określanie filtrów HEPA na podstawie klasy skuteczności, przy jednoczesnym pominięciu szerszych dróg zanieczyszczenia — w szczególności przemieszczania się personelu i transferu materiałów. Filtr spełniający wymagania dotyczące skuteczności nie zapewnia ochrony przed zanieczyszczeniem wprowadzonym przez niezwalidowany port transferowy lub poprzez kontakt operatora w strefie krytycznej. Instalacja HEPA spełnia własne kryteria akceptacji, szczelina transferowa powoduje zdarzenie zanieczyszczenia, a te dwa ustalenia nie są w oczywisty sposób powiązane, dopóki nie zostanie odtworzona analiza dróg zanieczyszczenia.

Oba schematy mają tę samą przyczynę źródłową: dobór sprzętu rozpoczął się od nazwy produktu lub kategorii, a nie od mapy dróg zanieczyszczenia. Nazwa produktu skupia uwagę na specyfikacji, która w oderwaniu od kontekstu może być technicznie poprawna; mapa dróg zanieczyszczenia zmusza natomiast do zadania pytania, czy wybrany sprzęt faktycznie eliminuje ryzyko występujące w procesie. Gdy nie ma pewności, że te dwa elementy są ze sobą spójne, ryzyko powstania luki w zabezpieczeniach jest znaczne, a lukę tę trudno jest wykryć, zanim zacznie ona mieć poważne konsekwencje.

Jeśli chodzi konkretnie o ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego, Skrzynki i komory przepustek VHP dotyczy konkretnej drogi zanieczyszczenia — odkażania materiałów na granicy strefy — i powinno być stosowane wyłącznie w przypadkach, gdy droga ta została zidentyfikowana jako źródło ryzyka podlegające kontroli, a nie jako uniwersalne rozwiązanie w zakresie przenoszenia materiałów.

W punkcie decyzyjnym po każdej ścieżce zanieczyszczenia znajduje się odpowiednie urządzenie

Praktycznym warunkiem koniecznym do określenia pakietu dostawcy jest przyporządkowanie każdej drogi zanieczyszczenia zidentyfikowanej na etapie planowania do konkretnego urządzenia, zdefiniowanego interfejsu z sąsiednimi systemami oraz potwierdzonego wymogu dowodowego. Dopóki to przyporządkowanie nie zostanie zakończone, wybór dostawcy jest przedwczesny — zakres nie jest jeszcze wystarczająco precyzyjnie zdefiniowany, aby ocenić, czy którykolwiek dostawca jest w stanie go zrealizować.

W tym etapie większość ryzyka resztowego skupia się w czterech scenariuszach decyzyjnych.

Decyzja dotycząca wyboru między izolatorem a systemem oRABS nie powinna opierać się wyłącznie na budżecie inwestycyjnym. Istotnymi czynnikami są: wymagana klasyfikacja ISO dla pomieszczenia tła, częstotliwość i czas trwania interwencji operatora oraz prognozowane koszty eksploatacyjne w całym cyklu życia obiektu. Decyzja dotycząca zamówienia, która optymalizuje koszty inwestycyjne bez uwzględnienia różnicy w kosztach eksploatacyjnych, często prowadzi do wyboru tańszego izolatora, który w perspektywie pięciu lat okazuje się jednak droższym rozwiązaniem. Nie jest to kwestia czysto teoretyczna — jest to scenariusz, w którym wczesne wyceny oparte wyłącznie na cenie sprzętu są systematycznie mylące, gdy nie są jeszcze potwierdzone implikacje związane z klasyfikacją obiektu.

W przypadku ryzyka zanieczyszczenia krzyżowego wybór między systemami jednorazowego użytku a rozwiązaniami ze stali nierdzewnej z funkcją CIP powinien wynikać z oceny dopuszczalności substancji ekstrahowalnych, a nie wyłącznie z korzyści płynącej z wyeliminowania ryzyka zanieczyszczenia krzyżowego. Jeśli dostawca nie jest w stanie dostarczyć danych dotyczących substancji ekstrahowalnych zgodnych z wytycznymi BPOG, wyników badań na obecność endotoksyn metodą LAL oraz danych zgodnych z USP \<788> Jeśli przed odbiorem sprzętu dostępne są dane dotyczące zgodności w zakresie cząstek stałych, ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego związane z pozostałościami środków czyszczących w wersji ze stali nierdzewnej może być mniejsze niż ryzyko związane z nieokreślonymi substancjami ekstrahowalnymi, jakie stwarza alternatywne rozwiązanie jednorazowego użytku.

Walidacja systemu zintegrowanego — polegająca na potwierdzeniu, że cały zestaw składający się z filtracji HEPA, systemu barierowego i urządzeń transferowych funkcjonuje jako zintegrowany system kontroli zanieczyszczeń — powinna zostać przeprowadzona zgodnie z metodami badawczymi określonymi w normie ISO 14644-3:2019 oraz dokumentacją CCS obiektu przed oddaniem systemu do użytku. Norma ISO 14644-3:2019 określa ramy badawcze służące do weryfikacji wydajności zintegrowanego systemu; nie nakazuje ona wyboru konkretnego sprzętu, ale ustanawia mierzalne kryteria akceptacji, które określają, czy zmontowany system spełnia wymagania dotyczące klasyfikacji i czystości, do osiągnięcia których dążono przy doborze poszczególnych elementów wyposażenia.

Aby zapewnić obieg powietrza na poziomie pomieszczenia lub w poszczególnych strefach, jednostki filtrujące wentylatora można to uznać za elastyczną opcję zastosowania filtrów HEPA w sytuacjach, gdy możliwości modyfikacji infrastruktury sufitowej są ograniczone — jednak wyłącznie po potwierdzeniu, że zewnętrzna droga przenoszenia zanieczyszczeń w powietrzu stanowi główne zagrożenie w danym obszarze, a nie jako domyślne rozwiązanie w przypadku wszelkich nierozstrzygniętych kwestii dotyczących zanieczyszczenia.

Więcej informacji na temat obowiązujących wymogów zgodności oraz protokołów testowych dotyczących kwalifikacji urządzeń do pomieszczeń czystych można znaleźć w Przegląd norm zgodności z ISO 14644 i GMP.

Najbardziej przejrzystym sposobem oceny dostawcy urządzeń do kontroli zanieczyszczeń jest przystąpienie do rozmowy z gotowym planem działania — takim, który określa każdą ścieżkę zanieczyszczenia, przypisaną do niej rodzinę urządzeń, interfejs, jaki urządzenie to musi tworzyć z sąsiednimi systemami, oraz dowody wymagane do potwierdzenia, że działa ono zgodnie z przeznaczeniem. Dostawca, który jest w stanie zrealizować ten zakres w zakresie filtracji, transferu i ochrony lokalnej, a także który w standardowej ofercie uwzględnia dokumentację certyfikacyjną, dane dotyczące substancji ekstrahowalnych (tam, gdzie ma to zastosowanie) oraz zobowiązanie do stałego wsparcia, stanowi ofertę znacznie różniącą się od tej, w której dostarcza się pojedyncze urządzenia zgodnie ze specyfikacją produktu. Różnica ta nie jest widoczna przy porównaniu katalogów; ujawnia się ona podczas uruchomienia, kwalifikacji lub pierwszego przeglądu regulacyjnego.

Przed sfinalizowaniem jakiejkolwiek oferty dostawcy należy upewnić się, że każde przypisanie trasy do urządzenia zostało udokumentowane, że otrzymano dane dotyczące substancji ekstrahowalnych i sprawdzono je pod kątem elementów jednorazowego użytku oraz że walidacja całego systemu pod kątem zgodności z normą ISO 14644 i wymaganiami załącznika 1 do GMP stanowi część zakresu projektu — a nie tylko założenie, które zostanie uwzględnione później. W tym kontekście „później” zazwyczaj oznacza sytuację, w której problem już się pojawił.

Często zadawane pytania

Pytanie: Co się stanie, jeśli zakład musi utrzymać wysoką klasę czystości pomieszczenia z przyczyn niezwiązanych z procesem aseptycznym — czy zastosowanie izolatora nadal ma sens z ekonomicznego punktu widzenia?
O: Nie automatycznie. Korzyść w zakresie kosztów eksploatacyjnych izolatora zależy od możliwości obniżenia klasyfikacji tła pomieszczenia; jeśli pomieszczenie musi zachować wyższy stopień czystości z innych powodów związanych z procesem lub przepisami, korzyść ta zanika, a wyższy koszt inwestycyjny izolatora staje się w rzeczywistości stratą netto, a nie długoterminową oszczędnością. Decyzję należy opierać na rzeczywistej klasyfikacji tła, jaką zakład jest w stanie osiągnąć, a nie na teoretycznym minimum, jakie izolator umożliwiłby w warunkach izolacji.

Pytanie: Na jakim etapie projektu należy sporządzić mapę dróg zanieczyszczenia w kontekście rozmów z dostawcami?
O: Mapę ścieżek należy sporządzić przed zdefiniowaniem lub oceną jakiejkolwiek oferty dostawcy — a nie w trakcie tego procesu. Gdy każdej ścieżce zostanie przypisana rodzina urządzeń, potwierdzone wymagania dotyczące interfejsu oraz określone oczekiwania dotyczące dowodów naukowych, zakres jest na tyle precyzyjny, że można ocenić, czy dany dostawca jest w stanie faktycznie go zrealizować. Rozpoczęcie rozmów z dostawcami przed zakończeniem tego mapowania oznacza, że zakres jest nadal otwarty, a wszelkie informacje dotyczące cen lub struktury oferty otrzymane na tym etapie opierają się na założeniach, które dostawca poczynił w imieniu placówki.

Pytanie: Czy te wytyczne dotyczące planowania tras mają zastosowanie do obiektów, w których przeprowadza się modernizację lub adaptację istniejących pomieszczeń czystych, czy też dotyczą wyłącznie nowych obiektów?
O: Dotyczy to w równym stopniu modernizacji, a w tym kontekście stawka jest prawdopodobnie wyższa. W przypadku nowego obiektu brakujące urządzenie można włączyć do zakresu budowy przy akceptowalnym wpływie na koszty. W przypadku obiektu już działającego lub częściowo zakwalifikowanego dodanie urządzenia w celu usunięcia wcześniej nieujętej ścieżki — takiej jak niewalidowany interfejs transferowy wykryty podczas audytu — wymaga przeprowadzenia prac modernizacyjnych przy jednoczesnym utrzymaniu bieżącej eksploatacji, często pod nadzorem organów regulacyjnych. Opracowanie mapy ścieżek jest trudniejsze w przypadku modernizacji, ponieważ istniejący sprzęt i infrastruktura ograniczają dostępne opcje, ale pominięcie tego etapu na rzecz stopniowego dodawania sprzętu jest właśnie podejściem, które powoduje opisane powyżej luki w zabezpieczeniach.

Pytanie: Czy dane dotyczące substancji ekstrahowalnych z produktów jednorazowego użytku dostarczone przez dostawcę, które opierają się na ogólnych warunkach najgorszego scenariusza, a nie na warunkach kontaktu specyficznych dla danego procesu, są wystarczające do zatwierdzenia sprzętu?
O: Zasadniczo nie, a uznanie tego za wystarczające wiąże się z pozostałym, nieokreślonym ryzykiem. Ogólne dane dotyczące ekstrakcji mogą nie odzwierciedlać rzeczywistej temperatury, wartości pH, ekspozycji na rozpuszczalnik ani czasu trwania kontaktu w konkretnym procesie, co oznacza, że składnik, który przeszedł ogólną ocenę, może nadal uwalniać w rzeczywistych warunkach stężenia problematycznego związku istotne z punktu widzenia procesu. Zatwierdzenie powinno wymagać danych uzyskanych w warunkach reprezentatywnych dla zamierzonego zastosowania, zgodnych z metodologią BPOG oraz uzupełnionych wynikami badań na obecność endotoksyn i cząstek stałych — a nie ogólnej dokumentacji katalogowej, która obejmuje całą gamę produktów, a nie konkretny zespół mający kontakt ze strumieniem produktu.

Pytanie: W jaki sposób zespół ds. zamówień powinien postępować w przypadku rzeczywiście niepewnej drogi zakażenia — gdy w ramach oceny ryzyka procesowego nie ustalono, która z głównych dróg przenoszenia zakażenia (przez powietrze, przez personel czy przez materiały) jest przyczyną?
O: Sama niepewność powinna zostać udokumentowana i zgłoszona do wyższej instancji przed otwarciem kategorii sprzętu, a nie rozwiązywana poprzez domyślne wybranie najbardziej znanego typu produktu. Określenie filtracji HEPA jako odpowiedzi na nierozstrzygniętą kwestię dotyczącą drogi przenoszenia jest powszechną praktyką domyślną, która uwzględnia jedną z możliwych dróg, pozostawiając inne otwarte. Bardziej rzetelnym podejściem jest traktowanie nierozstrzygniętej drogi przenoszenia jako luki w planowaniu, która wymaga albo dodatkowej analizy ryzyka procesowego, albo konserwatywnej decyzji dotyczącej zakresu — na przykład uwzględnienia systemu barierowego zdolnego do zapobiegania kontaktowi personelu, nawet jeśli ta droga przenoszenia jest jedynie prawdopodobna — zamiast przeznaczania budżetu na zakup sprzętu, który może eliminować niewłaściwe ryzyko.