Проблемы при вводе в эксплуатацию чистых помещений для электроники возникают чаще, чем при их проектировании — не потому, что инженеры неправильно интерпретируют предельные значения стандарта ISO, а потому, что за контроль частиц и статического электричества отвечают разные группы, которые никогда не согласовывают свои предположения относительно планировки. Затраты на доработку — это не абстрактная величина: ESD-покрытие, не доходящее до границ рабочих мест, столы без подтвержденной непрерывности заземления и решетки FFU, которые обеспечивают средние показатели воздухообмена, но при этом оставляют конкретные точки обработки подверженными турбулентности, — все это недостатки, выявляемые в ходе квалификационных испытаний уже после завершения строительства помещения. Решение, позволяющее предотвратить большую часть этих проблем, заключается не в выборе продукта, а в том, чтобы на раннем этапе согласовать единую границу контроля, которая одновременно охватывает управление воздушными частицами и электростатическими разрядами, с одной планировкой, удовлетворяющей требованиям обеих зон. Приведенная ниже информация поможет инженерам, группам контроля качества и руководителям отделов закупок определить, где должны быть проведены эти границы, какие требования каждая зона предъявляет к размещению оборудования и какие подтверждающие документы должны быть включены в пакет передачи объекта до подписания акта приемки помещения.

Чувствительность электронных систем к технологическим процессам и зонирование помещений

Границы зон в чистом помещении для электроники определяются не только классом ISO. Три фактора, влияющие на чувствительность — загрязнение твердыми частицами, электростатические разряды и вибрация — каждый из которых накладывает пространственные ограничения, и ошибкой является рассмотрение их как независимых факторов, которые должны решаться отдельными специалистами. Когда границы зон устанавливаются исходя из чувствительности к твердым частицам без учета воздействия электростатических разрядов или распространения вибрации, полученная планировка вынуждает проводить дорогостоящую доработку, поскольку эти ограничения обнаруживаются на более поздних этапах.

Чувствительность к частицам на передовых этапах производства полупроводников и сборки печатных плат с мелким шагом очень высока. При геометрии элементов менее 5 нм или ширине дорожек, приближающейся к 25 мкм, соответствующим проектным пороговым значением часто является среда класса ISO 5, в которой количество частиц размером ≥0,1 мкм не превышает 1 000 на кубический метр — и последствия несоблюдения этого требования не носят постепенный характер. Всего одна частица размером 0,3 мкм, попавшая на подложку или открытый кристалл во время манипуляций, может привести к снижению выхода продукции, и хотя показатель снижения выхода 15% скорее иллюстрирует последствия, чем является гарантированным показателем для всех процессов, он отражает масштаб проблемы, который оправдывает выделение отдельной площади для наиболее чувствительных операций, а не единообразное отношение ко всему помещению.

Чувствительность к электростатическому разряду (ESD) на уровне современных интегральных схем подталкивает к тому же выводу. Разряды напряжением всего 10 В могут повредить компоненты, видимый отказ которых будет обнаружен только на последующих этапах тестирования или при эксплуатации в реальных условиях. Это означает, что граница зоны контроля статического электричества не может быть установлена по периметру производственного цеха — она должна проходить в точке обращения с компонентами, и все, что находится в пределах этой границы (полы, столы, тележки, спецодежда, пути заземления), должно входить в состав единой системы контроля. Вибрация добавляет третье пространственное ограничение: уровни выше 2 мкм/с могут ухудшить точность фотолитографии, а это означает, что зоны оборудования, где выполняются этапы оптической центровки, могут потребовать изолированных участков пола, физически отделяющих их от соседних производственных или вспомогательных зон.

Практическим следствием этого является то, что планирование зон должно начинаться с составления комплексной карты чувствительности, а не с присвоения классов по стандарту ISO. В каких операциях используются открытые пластины, кристаллы или незащищенные печатные платы? В каких операциях применяются оптические инструменты выравнивания с ограничениями по вибрационной устойчивости? Где располагаются операторы и какие загрязнения они создают? Ответы на эти вопросы определяют границы зон, а границы зон, в свою очередь, определяют последующие решения о размещении оборудования.

Стойка для антистатического напольного покрытия и зона заземления

Электростатически защитное напольное покрытие определяется на раннем этапе и часто проверяется отдельно. Более серьёзной проблемой является то, что диапазон сопротивления напольного покрытия — как правило, от 10⁶ до 10⁹ Ом в соответствии со стандартом ANSI/ESD S20.20 — обеспечивает рассеивание заряда только в том случае, если каждый элемент в пределах зоны работы также является частью цепи заземления. Пол, соответствующий техническим требованиям, при отсутствии проверки прилегающих поверхностей рабочих столов, тележек и спецодежды, не образует границы контроля. В результате получается частично заземлённое помещение с недокументированным воздействием заряда в точке обработки.

Диапазон сопротивления от 10⁶ до 10⁹ Ом отражает практический компромисс: достаточно низкий, чтобы рассеивать статический заряд до того, как он накопится до уровня, способного нанести ущерб, и достаточно высокий, чтобы ограничить риск поражения персонала током замыкания. Отклонение ниже 10⁶ Ом создает угрозу безопасности персонала; отклонение выше 10⁹ Ом приводит к тому, что заряд накапливается быстрее, чем рассеивается. Оба условия требуют документального обоснования отклонения в плане контроля электростатического разряда (ESD). Для обеспечения нейтральности заряда на рабочем месте обычно используются антистатические поверхности столов в сочетании с подвесными системами ионизации, что позволяет поддерживать заряд в пределах ±50 В — это целевое значение, отражающее чувствительность современных компонентов, а не жесткий порог, универсально обязательный для всех типов объектов. Учитывая порог повреждения некоторых интегральных схем на уровне 10 В, даже запас в ±50 В является скорее проектным допуском, чем комфортным запасом безопасности.

Вопрос о границах заземления становится частью решения по планировке на этапе проектирования: какая площадь пола входит в зону, подлежащую контролю ESD, и где она заканчивается? Переходные зоны между зоной, контролируемой с точки зрения электростатического разряда (ESD), и прилегающими коридорами или промежуточными зонами требуют тщательного подхода — персонал и материалы, пересекающие эту границу, несут заряд, если в программу не включены специальная одежда, браслеты для заземления и заземленные поверхности тележек. Распространенной ошибкой является то, что технические характеристики одежды и расположение точек заземления утверждаются уже после завершения строительства помещения, что затрудняет модернизацию инфраструктуры заземления на путях движения тележек или в дверных проемах без нарушения целостности пола.

Полы для чистых помещений, предназначенные для использования в электронной промышленности, следует оценивать в рамках проектирования границ электростатической защиты (ESD), а не рассматривать как отдельную позицию закупки, выбираемую исключительно по критериям очищаемости или долговечности. Протоколы проверки сопротивления для каждого участка пола, рабочего стола и прохода для тележек должны входить в пакет документов по вводу в эксплуатацию наряду с документацией о классификации частиц — а не храниться отдельно у представителей других специальностей.

Для проектов, в рамках которых наряду с напольным покрытием проводится оценка соответствия мебели требованиям по защите от электростатического разряда (ESD), в данной статье Как проверить требования к электростатической проводимости мебели для чистых помещений при производстве электроники подробно описывает процесс проверки на уровне рабочей станции.

Размещение FFU вокруг рабочих мест и источников тепла

Потолочная решетка из вентиляторно-фильтрующих блоков, обеспечивающая расчетную скорость воздухообмена для класса ISO 5 — как правило, в диапазоне от 350 до 400 ACH с использованием фильтров HEPA с эффективностью 99,995% при размере частиц 0,3 мкм — все равно может создавать неравномерный воздушный поток в определенных точках обслуживания. Средние показатели соответствуют классификационной модели; локальные показатели на рабочем месте определяют степень воздействия загрязнений в ходе реальной эксплуатации. Эти два понятия не тождественны, и разница между ними не видна на этапе рассмотрения проекта.

Проблема распределения воздуха усугубляется вблизи тепловыделяющего оборудования. Паяльные станции, печи для рефлоу-пайки, лампы для отверждения и приспособления для тестирования электроники — все они генерируют тепловые потоки, которые нарушают ламинарное нисходящее течение от блоков FFU, расположенных непосредственно над ними. Тепловой поток поднимается вверх, увлекает за собой воздух из помещения и любые частицы, содержащиеся в нём, и отклоняет поток чистого воздуха в боковом направлении — потенциально в сторону соседних зон работы с открытыми компонентами, а не вниз, к каналу обратного отвода. Одним из вариантов решения является увеличение плотности FFU над источниками тепла, однако это лишь переносит проблему турбулентности, а не устраняет её; зона воздействия перемещается на границу между столбом с высокой скоростью над источником тепла и областью с нормальной скоростью, расположенной рядом с ним. Более надёжным подходом является определение расположения источников тепла до окончательного утверждения схемы размещения потолочной решётки и учёт каждого из них в качестве ограничения при размещении, а не корректировки после установки.

Расположение оператора вносит дополнительное ограничение. Персонал, стоящий у рабочих столов, генерирует потоки частиц на уровне плеч и головы — примерно на высоте от 1,2 до 1,6 метра над полом — и FFU, установленная так, чтобы охватывать поверхность стола, может не обеспечивать достаточную скорость воздушного потока на высоте зоны дыхания оператора, чтобы предотвратить обратное увлечение частиц к рабочей поверхности. Проверка воздушных потоков на уровне рабочего места с использованием визуализации дыма или аналогичных методов является единственным способом подтвердить, что потолочная решетка функционирует должным образом именно в фактической точке работы, а не на высоте отбора проб, используемой при классификации по стандарту ISO.

Практические последствия для последовательности работ: расположение FFU следует окончательно утверждать только после того, как на плане этажа будут подтверждены положение рабочих мест, расположение источников тепла и ориентация операторов — и не раньше. Сетка, спроектированная на основе пустого плана этажа, может потребовать перерасстановки во время ввода в эксплуатацию, если эти детали будут уточнены позже, а перерасстановка FFU в уже установленной потолочной системе сопряжена с гораздо большими неудобствами, чем корректировка проекта на стадии чертежей.

Сайт Блок фильтрации вентилятора При выборе оборудования для электронных систем следует учитывать возможность регулирования скорости, что позволяет после монтажа настраивать скорость в определенных зонах рабочих мест без необходимости вмешательства в работу всей потолочной решетки.

Стабильность воздушных потоков и освещения в зоне осмотра

Контрольные посты сопряжены с ограничением, которое не учитывается при общем планировании классов ISO: воздушный поток, необходимый для предотвращения попадания частиц на открытые детали, может одновременно разносить загрязнения, создаваемые оператором, по поверхности контроля, если в схеме расположения не прописаны четко направления воздухоподачи, расположения оператора и детали. Это не просто потенциальный риск — это прямое следствие размещения человека между источником воздуха и проверяемой деталью. Стандартным проектным решением является размещение инспектора таким образом, чтобы воздушный поток направлялся от детали к оператору, а не от оператора к детали, однако это накладывает ограничения на ориентацию рабочего стола, угол освещения и рабочую позу инспектора, которые необходимо подтвердить до начала строительства станции.

Освещение на контрольных станциях взаимосвязано с целостностью потолка, и этому аспекту при закупках зачастую уделяется недостаточное внимание. Люминесцентные светильники, встроенные в потолки чистых помещений, могут создавать пути проникновения частиц, если герметизация и детали крепления не соответствуют требованиям чистых помещений. Светодиодные альтернативы позволяют избежать некоторых проблем, связанных с нагревом и вибрацией, характерных для люминесцентных источников света, а снижение энергопотребления, которое они обеспечивают — как правило, на 40–60 процентов по сравнению с люминесцентными аналогами, — является дополнительным преимуществом. Основное преимущество для контрольных постов заключается в том, что герметичные светодиодные панели можно встраивать в потолочную решетку без износа уплотнений и образования частиц под воздействием вибрации, к чему люминесцентные светильники со временем более склонны.

Стабильность условий окружающей среды на контрольных станциях влияет как на точность оптических измерений, так и на статическое заряжение. Соответствующие параметры мониторинга — температура в пределах ±0,5 °C, относительная влажность в пределах ±3% и перепад давления с разрешением до 0,02 дюйма водяного столба — не являются произвольными допусками. Термический дрейф на поверхности компонента влияет на повторяемость оптических измерений. Колебания влажности в любом направлении влияют на поведение статического заряда и адгезию частиц. Потеря перепада давления, даже небольшая и кратковременная, может локально изменить направление потока и притянуть нефильтрованный воздух к поверхности контроля.

Классификация частиц и приемка систем подавления статического электричества

При приемочных испытаниях чистой комнаты для электроники должны формироваться два параллельных протокола проверки: протокол классификации частиц в соответствии с ISO 14644-1:2015 и протокол соответствия требованиям по электростатическому разряду (ESD) в соответствии с ANSI/ESD S20.20. Если в пакете документов по сдаче объекта присутствует только один из них, статус соответствия считается структурно неполным, независимо от того, какой именно протокол имеется. Помещение, прошедшее классификацию по классу ISO 5, но не имеющее документально подтвержденных данных о сопротивлении напольного покрытия и протокола о нейтральности заряда рабочих станций, представляет статический риск, который не будет отражен ни в каких данных подсчета частиц — и не выявится до тех пор, пока данные о выходе готовой продукции или отказ оборудования в эксплуатационных условиях не потребуют повторного аудита.

Иерархия классификации имеет значение для определения объема приемки: класс ISO 5 применяется к наиболее чувствительным операциям по обращению с изделиями, однако на многих предприятиях по производству электроники зоны подготовки, переодевания и сборки узлов относятся к классам 6, 7 или 8, причем для каждой зоны установлены собственные пороговые значения количества частиц. Протокол приемки должен отражать фактические требования для каждой зоны в отдельности, а не предусматривать единообразное применение самого строгого класса на всем объекте. Применение критериев приемки класса 5 по стандарту ISO к зоне подготовки класса 7 не является консервативным подходом — это нерациональное распределение ресурсов, которое не обеспечивает дополнительной защиты и затрудняет оценку статуса соответствия требованиям для конкретной зоны.

В одном из задокументированных случаев применения в полупроводниковой промышленности удалось достичь стабильного уровня содержания частиц размером 0,1 мкм ниже 100 на кубический метр, что привело к соответствующему повышению выхода продукции примерно на 141 TP10T. Этот результат представляет собой отдельный пример, иллюстрирующий, чего можно достичь благодаря строгому контролю за содержанием частиц на технологическом уровне, а не является универсальным эталоном для всех чистых помещений в электронной промышленности. Его ценность в данном контексте заключается в подтверждении того, что показатели классификации и производственные результаты взаимосвязаны — и именно эта логика делает протокол комбинированной проверки на наличие частиц и электростатического разряда (ESD) обоснованным доказательством соответствия требованиям, а не просто формальностью в документации.

В случае выявления несоответствий требованиям приемки — например, сопротивление напольного покрытия вне допустимого диапазона, отсутствие доказательств нейтральности заряда на рабочих местах или количество частиц, граничащее с пределом классификации — важную роль играет последовательность корректирующих действий. Несоответствия сопротивления напольного покрытия после укладки относятся к числу самых сложных для устранения, особенно если для этого требуется вырезать или заменить участки, уже находящиеся под оборудованием. Выявление таких несоответствий до установки и размещения оборудования является практической причиной для проведения проверки на электростатическую разрядку до окончательного размещения рабочих мест, а не после.

Перечень позиций по поставщикам для запросов предложений по чистым помещениям для электроники

Наиболее вероятным источником риска для последующих этапов проекта является граница зоны контроля электростатического разряда (ESD), спроектированная командой по контролю за частицами, а не специалистом, имеющим опыт работы с программой ANSI/ESD S20.20. Поставщики, способные подтвердить соответствие стандарту ISO 14644 в отношении классификации частиц, встречаются довольно часто; однако поставщики, которые также могут разработать проект границы зоны контроля ESD с подтвержденной непрерывностью заземления от пола до рабочих столов, тележек и спецодежды, представляют собой более узкую группу. Запрос предложений, в котором явно не указаны оба этих требования, не позволяет при оценке провести различие между ними.

Анализ вибрации — это пункт, который часто упускается из запросов на предложения по созданию электронных чистых помещений, поскольку его результаты становятся заметны только после того, как высокоточное оборудование не проходит квалификационные испытания. Поставщики, располагающие возможностями проведения вибрационных исследований, могут выявить пути распространения вибрации от систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха (ОВКВ), соседнего производственного оборудования и конструкций здания ещё до завершения укладки бетонной плиты. Без проведения такого исследования чувствительное фотолитографическое оборудование или оптические измерительные станции могут потребовать дорогостоящей модернизации с целью изоляции после установки.

Предварительно проверенные модульные проекты с комплектом документации позволяют сократить время, необходимое для перехода от завершения строительства до получения сертификата классификации. Цифры сокращения сроков, которые приводятся в отрасли — от 40 до 60 процентов по сравнению с помещениями, построенными по индивидуальному проекту, — отражают опыт, о котором сообщают поставщики, а не стандартизированный ориентир, однако лежащий в основе механизм реальный: проект с проверенной и задокументированной историей эксплуатационных характеристик требует меньшего объема итеративных работ по квалификации, чем строительство первого в своем роде объекта. При оценке поставщиков по этому критерию следует задавать вопрос не о том, существуют ли предварительно валидированные проекты, а о том, охватывает ли пакет документации для данного проекта конкретный класс ISO, конфигурацию зоны ESD и требования к мониторингу окружающей среды, предъявляемые вашим проектом.

При планировании графика работ по созданию модульных чистых помещений для электроники полезно опираться на реалистичные ориентиры при определении объема поэтапного расширения или повышения класса чистоты. Данные, предоставляемые поставщиками по типичным сценариям — строительство новых помещений класса ISO 6, увеличение площади, повышение класса чистоты существующих помещений и изменение планировки — служат полезной отправной точкой для оценки запросов на предложения, хотя их следует рассматривать как диапазоны, с которыми следует сравнивать предложения поставщиков, а не как технические условия, которые следует включать в договор без предварительного подтверждения.

Газовыделение из материалов является одним из критериев, имеющих значение для применений в области полупроводников и прецизионной оптики, где молекулярное загрязнение из воздуха (AMC) может привести к ухудшению качества технологических поверхностей или оптических покрытий. Для сред, чувствительных к AMC, обычно предписывается использование панелей, клеев и материалов покрытий со скоростью газовыделения ниже 1×10⁻⁹ г/см²/с; подтверждение того, что стандартные конструкционные материалы поставщика соответствуют этому пороговому значению, — или определение, где требуется их замена, — является ключевым моментом при принятии решения о закупке, который следует решить до завершения проектирования, а не во время ввода в эксплуатацию.

Сравнение сроков реализации модульного и традиционного подходов к строительству отражает спектр сценариев, с которыми покупатели чаще всего сталкиваются при планировании поэтапного или адаптивного строительства объектов электронной промышленности.

Наиболее полезной мерой на этапе, предшествующем закупкам, в рамках проекта по созданию чистой комнаты для электроники является подтверждение того, что на одном и том же планировочном чертеже указаны как границы зон ISO, так и границы зоны контроля электростатического разряда (ESD), и что обе эти границы утверждены одной ответственной стороной. Если эти две границы указаны на отдельных чертежах, относящихся к разным техническим дисциплинам, в структуре проекта уже присутствует риск несогласованности, который приводит к необходимости доработок при вводе в эксплуатацию. Устранение этой проблемы на этапе разработки чертежей занимает несколько часов; устранение после монтажа может занять недели и повлечь за собой значительный объем доработок.

Перед публикацией запроса предложений (RFQ) отделы закупок должны определить, какие доказательства приемки требуются при передаче — в частности, должны ли пакет документов содержать протоколы проверки на электростатические разряды (ESD), выполненные параллельно с классификацией частиц, и какие зоны требуют применения каких стандартов приемки. Поставщики, которые не могут четко описать свой подход к проектированию границ контроля электростатического разряда (ESD), свои возможности по анализу вибрации или объем документации, входящей в состав предварительно валидированных проектов, не дисквалифицируются, однако эти пробелы необходимо учесть в стоимости и графике работ как обязанности заказчика, если поставщик не может их покрыть. Именно это разграничение, сделанное до присуждения контракта, а не во время ввода в эксплуатацию, позволяет удержать риски, связанные с приемкой, в рамках бюджета проекта, а не за его пределами.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос: Что делать, если на нашем объекте осуществляются операции с разным уровнем чувствительности — есть зоны класса 5 по стандарту ISO, а есть зоны класса 7 или 8? Должна ли граница зоны защиты от электростатического разряда (ESD) охватывать всю площадь помещения?
A: Нет, но граница должна быть непрерывной в пределах любой зоны, где осуществляется обработка или транспортировка компонентов, уровень электростатического разряда (ESD) которых не превышает порог повреждения, установленный для данного объекта. Граница зоны контроля ESD определяется риском воздействия на компоненты, а не классом ISO. Зона подготовки класса 7, в которой хранятся только герметично упакованные товары, может не требовать такой же инфраструктуры заземления, как зона обработки класса 5, — однако любые пути для тележек, дверные проёмы или переходные зоны, через которые открытые компоненты или незагерметизированные узлы перемещаются между зонами, должны быть включены в границу контроля. Типичная ошибка заключается в том, что зоны более низкого класса ISO считаются находящимися за пределами периметра статического риска, когда материалы проходят через них.

Вопрос: После того как помещение пройдет как классификацию по частицам, так и приемочные испытания по электростатическому разряду (ESD), каков первый этап подготовки к запуску производства?
A: Непосредственным следующим шагом является проверка того, что спецодежда персонала, браслеты для заземления и поверхности тележек включены в программу контроля электростатического разряда (ESD), а также что расположение точек заземления подтверждено на каждом рабочем месте до того, как какие-либо компоненты будут введены в помещение. Приемочные испытания подтверждают соответствие инфраструктуры помещения — сопротивление напольного покрытия, рабочие характеристики FFU, стабильность условий окружающей среды — но не проверяют человеческий фактор и оборудование, которые дополняют систему контроля. Проведение задокументированной проверки заземления персонала и соответствия спецодежды перед первым производственным использованием устраняет разрыв между помещением, соответствующим требованиям, и производством, соответствующим требованиям.

Вопрос: В какой момент выбор более строгого класса ISO, чем того требует сам технологический процесс, перестает приносить выгоду в виде повышения выхода готовой продукции и начинает создавать ненужные эксплуатационные затраты?
A: Когда основным источником загрязнения становятся не воздушно-переносимые частицы, а частицы, образующиеся в результате действий оператора или технологического процесса, которые не учитываются при тестировании по классификации ISO, повышение класса чистоты помещения приводит к увеличению затрат без соразмерного повышения уровня защиты. Классификация ISO измеряет количество частиц в пустом или слабозаполненном помещении; если методы работы, конструкция инструментов или этапы химического процесса приводят к загрязнению рабочей поверхности независимо от класса чистоты помещения, то дополнительная выгода от перехода с условий класса 6 к классу 5 будет ограниченной. Более эффективным вложением средств на этом этапе является проверка воздушных потоков на уровне рабочих мест и картирование источников загрязнения, а не повышение класса чистоты помещения.

Вопрос: Чем отличается чистая комната с модульной электронной системой от помещения, построенного традиционным способом, для предприятия, где в связи с развитием производственных линий ожидаются частые изменения планировки?
A: Модульное строительство обладает существенным преимуществом именно в сценариях реконфигурации — а не только в скорости первоначального возведения. По данным поставщиков, время, необходимое для изменения планировки, составляет от одной до двух недель, в отличие от значительных нарушений конструкции, которые возникают при перемещении несъемных стен, потолочных камер и встроенных инженерных сетей в помещении, построенном традиционным способом. Компромисс заключается в том, что в некоторых конфигурациях модульные системы предполагают более высокие первоначальные затраты на материалы на квадратный фут, а преимущество реконфигурации сохраняется только в том случае, если в исходном проекте использовалась система панелей и потолочной решетки, действительно разработанная с расчетом на многократный демонтаж. Заказчикам следует попросить поставщиков предоставить документацию о том, на сколько циклов реконфигурации рассчитана панельная система, а также можно ли перемещать секции ESD-полов без повторной проверки непрерывности сопротивления.

Вопрос: Если стандартные строительные материалы поставщика не прошли испытания на соответствие пороговому значению газовыделения 1×10⁻⁹ г/см²/с, на каком этапе процесса закупок реально можно устранить этот пробел?
A: Этот вопрос необходимо решить до «заморозки» проекта — а не во время ввода в эксплуатацию. После того как панели, клеи и материалы для покрытий будут закуплены и установлены, замена несоответствующих материалов потребует частичного демонтажа уже выполненных строительных работ. Практическим способом решения этой проблемы является требование предоставить данные испытаний на газовыделение для каждого предлагаемого материала в качестве составной части проектной документации на этапе разработки проекта, до оформления каких-либо заказов на поставку компонентов стен или потолков. Если поставщик не может предоставить такие данные для стандартных материалов, заказчик должен либо указать альтернативные материалы до заключения договора, либо принять тот факт, что помещение не будет соответствовать требованиям технологических процессов, чувствительных к AMC, без проведения корректирующих работ после монтажа, стоимость и сроки выполнения которых затруднительно оценить заранее.