Qualifizierungsfehler bei Reinraumprojekten haben selten ihren Ursprung im Prüflabor. Sie haben ihren Ursprung in Entscheidungen über die Gestaltung von Protokollen, die Wochen vor der Ankunft der Ausrüstung vor Ort getroffen werden - und sie tauchen bei FDA-Inspektionen von Qualifizierungsprotokollen auf, wobei die Abhilfemaßnahmen weitaus störender sind, als es eine Verzögerung der Tests gewesen wäre. Ein häufiges Beispiel: Ein OQ-Protokoll, das geschrieben wurde, um ein HEPA-System nur bei seinem nominalen Luftstrom-Sollwert zu testen, besteht die Prüfung ohne Probleme und wird dann bei der Prüfung bemängelt, weil es nie die Leistung bei minimalem Luftstrom gezeigt hat, wo ein Filter-Bypass am wahrscheinlichsten ist. Der Unterschied zwischen einem vertretbaren Qualifizierungspaket und einem, das eine Nachbesserung erfordert, liegt in einer kleinen Anzahl von Protokollentscheidungen - Akzeptanzkriterien, die vor Beginn der Tests definiert werden, Belegungszustände, die auf jede Qualifizierungsphase abgestimmt sind, und der Status der Gerätekalibrierung, der bestätigt wird, bevor ein einziger Testlauf beginnt. Die folgenden Ausführungen geben Qualifizierungsingenieuren und QS-Leitern einen Planungsrahmen an die Hand, mit dem sie diese Entscheidungen in allen drei Phasen und für die am häufigsten vom Qualifizierungsumfang betroffenen Gerätetypen korrekt treffen können.

IQ (Installationsqualifizierung): Dokumentation, Verifizierung des Dienstprogramms und Basiskalibrierung

Bei IQ geht es weniger darum, zu überprüfen, was die Geräte tun, sondern vielmehr darum, zu bestätigen, dass alles, was für ihre korrekte Funktion erforderlich ist, installiert wurde - und dass es eine Dokumentation gibt, die dies belegt. Das Protokoll muss bestätigen, dass die installierten Geräte mit den genehmigten Konstruktionsspezifikationen übereinstimmen: Modellnummern, Seriennummern, Konstruktionsmaterial, sofern dies für das Kontaminationsrisiko von Bedeutung ist, und physische Konfiguration. Jede Abweichung von der genehmigten Konstruktion ist eine dokumentierte Ausnahme, keine informelle Anpassung vor Ort.

Der Ausgangszustand für die IQ ist der Zustand “wie gebaut” - der Reinraum ist funktionstüchtig, die Geräte sind installiert, aber es ist kein Produktionspersonal oder Material anwesend. Dies ist wichtig, weil die IQ-Basislinie frei von den Variablen sein muss, die später durch OQ und PQ eingeführt werden. Durch die korrekte Festlegung wird das häufige Problem vermieden, dass die IQ-Dokumentation erneut ausgeführt werden muss, nachdem die OQ-Prüfung bereits begonnen hat, weil das Installationsprotokoll nicht wiedergibt, was tatsächlich installiert wurde.

Zwei IQ-spezifische Ausfallrisiken verdienen besondere Aufmerksamkeit. Erstens die Überprüfung der Kanalreinigung: Unsachgemäß gereinigte Kanäle führen Partikel ein, die die Integrität der HEPA-Filter beeinträchtigen können, bevor das System überhaupt getestet wurde. Dies ist eine nachgelagerte Konsequenz, die nicht unbedingt während der IQ selbst auftritt, sondern erst während der Filterintegritätsprüfung in der OQ, bei der die Ursache unter Umständen eingehend untersucht werden muss. Durch die Dokumentation der Sauberkeit des Kanalnetzes während der IQ und nicht durch die Annahme, dass dies während der Konstruktion berücksichtigt wurde, wird diese Unklarheit beseitigt. Zweitens müssen die Kalibrierungszertifikate für die installierten Instrumente - Druckmesser, Durchflussmesser und Partikelzähler, die vom Lieferanten der Ausrüstung installiert wurden - aktuell und auf nationale Standards rückführbar sein, bevor die IQ abgeschlossen werden kann. In der Praxis werden die vom Lieferanten installierten Instrumente oft ohne aktuelle Zertifikate geliefert, und diese einzige Lücke hat Qualifizierungsprogramme vollständig zum Stillstand gebracht, während die Zertifikate beschafft, überprüft und von der Qualitätssicherung akzeptiert wurden.

Der Kompromiss bei der Beschaffung ist hier real. Die von den Lieferanten erstellten IQ-Protokolle enthalten in der Regel Daten aus den Werksabnahmetests (FAT), die den Verifizierungsaufwand am Installationsort zu verringern scheinen. FAT-Daten sind wirklich nützlich - sie bilden eine Ausgangsbasis vor dem Versand -, aber sie ersetzen nicht die IQ auf Standortebene. Die Protokolle der Zulieferer werden nach den Standards des Zulieferers und nicht nach den SOPs des Standorts verfasst und müssen häufig erheblich überarbeitet werden, bevor sie von der lokalen Qualitätssicherung akzeptiert werden. Teams, die die FAT-Dokumentation als Abkürzung zur Fertigstellung der IQ betrachten, entdecken die Diskrepanz oft erst spät, wenn der Revisionszyklus mit dem Projektplan konkurriert.

OQ (Operative Qualifizierung): Parameter für Leistungstests und Akzeptanzkriterien nach Gerätetyp

Die OQ bestätigt, dass die installierten Geräte über ihren gesamten Betriebsbereich wie vorgesehen funktionieren - nicht nur bei dem einen Sollwert, der im täglichen Betrieb verwendet wird. Diese Unterscheidung bestimmt alles darüber, wie ein OQ-Protokoll geschrieben werden sollte, und hier werden die folgenreichsten Protokollfehler gemacht.

Der Belegungszustand für OQ ist “At Rest” - alle Geräte sind installiert und funktionieren, es ist kein Personal anwesend. Dieser kontrollierte Zustand bildet die betriebliche Ausgangsbasis, bevor menschliche Aktivitäten die zusätzliche Partikel- und Mikrobenbelastung einbringen, die in der PQ getestet wird. Der gesamte Umfang der in dieser Phase zu prüfenden Parameter umfasst einen Bereich, der sowohl die physikalische Leistung als auch die Umweltkontrolle widerspiegelt.

Zwei Parameter in der obigen Tabelle erfordern Planungsentscheidungen, die über das einfache Hinzufügen zur Testliste hinausgehen. Der Rückgewinnungstest ist sequenzabhängig: Er sollte nach der Überprüfung des Luftstroms und des Drucks erfolgen, da die Rückgewinnungsleistung davon abhängt, dass diese Parameter innerhalb der Spezifikationen liegen. Wird er früher durchgeführt, ergibt sich ein Datenpunkt, der nicht zuverlässig interpretiert werden kann. Die Partikelevaluierung für Grade A- und B-Bereiche ist kein Test mit fester Position - EU-GMP-Anhang 1 verlangt, dass kritische Verarbeitungsstellen, wie z. B. die Abfüllstelle, durch eine dokumentierte Risikobewertung ermittelt werden, und diese Risikobewertung muss sowohl die Probenahmestellen als auch das Probenahmevolumen rechtfertigen. Der Verfasser des Protokolls muss in der Lage sein, diese Begründung nachzuweisen, nicht nur das Testergebnis.

Das am häufigsten dokumentierte OQ-Fehlermuster ist die Prüfung von HEPA-Systemen nur mit dem nominalen Luftstromsollwert. Ein System, das die Integritätstests bei einer Anströmgeschwindigkeit von 0,45 m/s besteht, kann bei minimalen Luftstrombedingungen - in der Regel die untere Spezifikationsgrenze - einen Filterbypass aufweisen, da sich der Druckabfall über dem Filter auf eine Weise ändert, die ein Einpunkttest nicht erkennt. Akzeptanzkriterien müssen sowohl für die Nenn- als auch für die Grenzbedingungen definiert werden, und diese Kriterien müssen vor Beginn der Prüfung in das Protokoll aufgenommen werden. Akzeptanzkriterien, die nach Vorliegen der Testergebnisse hinzugefügt werden, sind bei einer FDA-Inspektion der Qualifizierungsunterlagen nicht vertretbar.

PQ (Leistungsqualifizierung): Worst-Case-Zustandstests und Integration der laufenden Überwachung

Die PQ beantwortet eine Frage, die die OQ nicht beantworten kann: Funktioniert dieses System korrekt, wenn der Reinraum tatsächlich in Betrieb ist? Der Belegungszustand wechselt zu “In-Operation”, d. h. die Anlagen laufen und es ist Personal anwesend. Für die Auslegung der PQ im ungünstigsten Fall sollte die Risikobewertung des Standorts festlegen, was die maximale Personalbelastung für einen bestimmten Prozessbereich darstellt - dies ist ein Planungskriterium, das sich aus den Bedingungen vor Ort ableitet, und keine kodifizierte, gesetzlich vorgeschriebene Personenzahl. Es geht darum, das System unter den Bedingungen zu testen, die seine Leistung am ehesten in Frage stellen, und nicht unter einem bequemen Mittelwert.

Für die Reinraumklassifizierung “In-Operation” enthält EU-GMP-Anhang 1 Tabelle 1 die Grenzwerte für die Partikelkonzentration, anhand derer die Ergebnisse bewertet werden müssen - Partikel ≥0,5 μm und ≥5 μm für jede Klasse. Diese Grenzwerte sind spezifisch für diesen Rechtsrahmen und gelten für pharmazeutische Reinräume, die unter EU-GMP betrieben werden. Teams, die in diesem Rahmen arbeiten, sollten diese Zahlen direkt als Akzeptanzkriterien verwenden; Teams in anderen regulatorischen Kontexten sollten die anwendbare Norm bestätigen, bevor sie Akzeptanzkriterien in das Protokoll schreiben.

Das Kriterium des PQ-Abschlusses ist der Punkt, an dem die Qualifizierungspakete am häufigsten einer Prüfung nicht standhalten. Der vertretbare Standard sind drei aufeinanderfolgende erfolgreiche Testläufe unter den schwierigsten Betriebsbedingungen, die bei der Risikobewertung ermittelt wurden. Ein einziger erfolgreicher Durchlauf - selbst unter den richtigen Worst-Case-Bedingungen - ist keine vollständige PQ. Eine Reihe von Läufen unter Nennbedingungen, wie viele auch immer, erfüllt die Anforderung ebenfalls nicht. Beide Muster tauchen in Qualifizierungsunterlagen auf, die später bei der behördlichen Überprüfung angefochten werden. Der Standard von drei Durchläufen ist eher in der Praxis entstanden als eine feste gesetzliche Vorschrift, aber er spiegelt die Logik wider, dass ein einziger Durchlauf die Konsistenz nicht nachweisen kann und dass die Konsistenz unter den schwierigsten Bedingungen der Punkt der PQ ist.

Eine strukturelle Grenze, die in der PQ-Dokumentation deutlich gemacht werden muss, ist die Unterscheidung zwischen PQ-Freigabe und laufender Umweltüberwachung. Nachdem die PQ abgeschlossen und der Reinraum für die Produktion freigegeben wurde, wird das Routineüberwachungsprogramm - Partikel, lebensfähige Partikel, Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit - nach einem festgelegten Zeitplan fortgesetzt. Diese laufende Überwachung ist keine Requalifizierung und keine Erweiterung der PQ. Die Vermengung der beiden führt zu einer Gefährdung der Einhaltung der Vorschriften: In den PQ-Dokumenten muss der Ort der Freisetzung angegeben werden, und das Überwachungsprogramm muss durch ein separates Verfahren mit eigenen Alarm- und Aktionsgrenzen geregelt werden. Der Verfasser des Protokolls sollte diese Abgrenzung nicht implizit lassen.

Ausrüstungsspezifischer Qualifizierungsumfang: LAF-Einheiten, FFUs, BIBO-Systeme und Passboxen

Nicht jedes Stück von Reinraumausrüstung hat den gleichen Qualifikationsumfang, und die Risikoklassifizierung des Prozessbereichs, dem sie dient, ist die primäre Variable, die die Tiefe bestimmt. A Laminar-Luftstromeinheit die in einer aseptischen Verarbeitungszone der Klasse A installiert ist, unterliegt wesentlich strengeren Qualifikationsanforderungen als eine identische Einheit, die in einem Korridor der Klasse C installiert ist, da sich die Folgen eines Leistungsausfalls um Größenordnungen unterscheiden.

Für LAF-Einheiten und Gebläsefiltereinheiten in Verarbeitungsbereichen der Klasse A ist die Visualisierung des Luftstroms mithilfe von Rauchstudien eine Voraussetzung für die Durchführung der Qualifizierung und keine allgemeine Empfehlung. EU-GMP-Anhang 1 schreibt ausdrücklich vor, dass während der Qualifizierung ein unidirektionaler Luftstrom in Grad-A-Zonen nachgewiesen werden muss, und Rauchstudien sind die Methode, mit der dieser visuelle und dokumentierte Nachweis erbracht wird. Die Studie muss zeigen, dass der Luftstrom die kritische Zone ohne Turbulenzmuster schützt, die Verunreinigungen zum offenen Produkt transportieren könnten. Eine Rauchstudie, die ein turbulentes Verhalten in der Nähe einer Füllnadel oder eines offenen Behälters zeigt, ist eine nicht bestandene Studie, selbst wenn alle quantitativen Luftstromparameter innerhalb der Spezifikation liegen - der visuelle Nachweis ist unabhängig interpretierbar.

Gebläsefiltereinheiten (FFUs) führen einen Qualifizierungsaspekt ein, der bei LAF-Einheiten mit zentraler Luftaufbereitung nicht gegeben ist: Jede FFU verfügt über einen eigenen Motor und einen eigenen Ventilator, und jede FFU erfordert eine individuelle Überprüfung der Luftstromgeschwindigkeit und der Filterintegrität. Bei einer Deckenanordnung mit mehreren FFUs ist dies eine logistische Entscheidung, die im Protokoll berücksichtigt werden muss - die Prüfung einer repräsentativen Stichprobe ist eine risikobasierte Entscheidung, die dokumentiert werden muss und keine informelle Abkürzung darstellt.

Bei BIBO-Filtergehäusen (Bag-in/Bag-out) muss IQ bestätigen, dass der Rückhaltemechanismus installiert und funktionsfähig ist, bevor die Filter gehandhabt werden. Die IQ-Aufzeichnung für ein BIBO-System sollte die Überprüfung beinhalten, dass das Gehäuse korrekt abdichtet, dass die Beutelbefestigungspunkte unbeschädigt sind und dass das sichere Wechselverfahren anhand der installierten Konfiguration überprüft wurde. Der OQ-Prüfumfang bestätigt dann die Integrität des Sicherheitsbehälters und die Luftstromleistung durch das Gehäuse unter Betriebsdruckbedingungen. Ein BIBO-Gehäuse, das die Luftstromprüfung besteht, aber einen nicht verifizierten Einschließungsmechanismus an den Beutelbefestigungspunkten aufweist, stellt eine dokumentierte Lücke im IQ-Datensatz dar, die bei jedem nachfolgenden Filterwechsel ein Risiko darstellt.

Durchreicheeinheiten stellen eine andere Qualifizierungsherausforderung dar: Ihre Hauptfunktion besteht darin, eine Druckdifferenzgrenze zwischen zwei Reinraumklassen aufrechtzuerhalten und gleichzeitig den Materialtransfer zu ermöglichen. Bei der Qualifizierung muss bestätigt werden, dass der Verriegelungsmechanismus das gleichzeitige Öffnen beider Türen verhindert, dass der Druckunterschied während des Transferzyklus aufrechterhalten wird und dass jeder in die Einheit integrierte Dekontaminationszyklus den Spezifikationen entspricht. Der häufigste Fehler bei der Qualifizierung von Durchreichen besteht darin, die Einheit als rein mechanisch zu betrachten, d. h. die Verriegelung zu überprüfen und die Umgebungsparameter der Überwachung auf Raumebene zu überlassen, anstatt sie gerätespezifisch zu testen. Wenn die Durchreiche über eine integrierte HEPA-Zufuhr verfügt, ist für diesen Filter ein eigener Integritätstest im Rahmen der Qualifizierung des Geräts erforderlich.

Regulatorische Querverweise: FDA 21 CFR Teil 211, EU GMP Anhang 1 und ICH Q10 Anforderungen

Sowohl FDA 21 CFR Part 211 als auch EU GMP Annex 1 legen fest, dass die in der pharmazeutischen Produktion verwendeten Anlagen qualifiziert sein müssen und dass der Qualifikationsstatus aufrecht erhalten werden muss. Der durch diese Vorschriften geschaffene Rahmen ist nicht einfach ein einmaliges Ereignis - es handelt sich um eine lebenslange Verpflichtung, und der Mechanismus, der den laufenden Qualifikationsstatus regelt, ist die Änderungskontrolle.

Die Beziehung zwischen Änderungskontrolle und Requalifizierung ist ein GMP-Integrationspunkt, keine verfahrenstechnische Formalität. Sowohl nach FDA 21 CFR Part 211 als auch nach EU GMP Annex 1 muss jede Änderung an einem qualifizierten System, die sich auf seinen validierten Zustand auswirken könnte, den formalen Änderungsmanagementprozess durchlaufen, und dieser Prozess bestimmt, ob eine Requalifizierung erforderlich ist und in welchem Umfang. Der Austausch eines HEPA-Filters, bei dem ein identischer Ersatzfilter verwendet wird, erfordert möglicherweise nur einen Filterintegritätstest. Eine Änderung der Luftbehandlungskonfiguration kann eine vollständige Requalifizierung auslösen. Der Umfang der Requalifizierung ergibt sich aus dieser Entscheidung und nicht aus einem ständigen Protokoll, das davon ausgeht, dass jede Änderung die gleiche Reaktion auslöst.

Die periodische Requalifizierung, die sich von der änderungsbedingten Requalifizierung unterscheidet, läuft nach einem festgelegten Zeitplan ab, der im Rahmen des ursprünglichen Qualifizierungsprogramms festgelegt wurde. Der Mindestumfang richtet sich nach den gesetzlichen Anforderungen.

Die Interaktion zwischen den beiden Auslösern - periodisch und änderungsgesteuert - erfordert eine sorgfältige Protokollgestaltung. Ein Reinraum, in dem drei Monate vor der geplanten periodischen Requalifizierung ein Filterwechsel durchgeführt wird, hat durch den änderungsbedingten Prozess Filterintegritätstestdaten erzeugt. Das Protokoll für die regelmäßige Requalifizierung muss klären, ob diese aktuellen Daten die Anforderungen für die regelmäßige Prüfung erfüllen oder ob ein separater Testlauf erforderlich ist. Es handelt sich hierbei um eine Dokumentationsentscheidung, nicht um eine Testentscheidung, aber wenn diese Frage nicht geklärt wird, entsteht eine Unklarheit im Qualifikationsprotokoll, die bei einer Inspektion schwer zu erklären ist.

ICH Q10 liefert den breiteren Kontext für das Qualitätssystem, in dem sowohl die FDA- als auch die EU-GMP-Qualifizierungsanforderungen funktionieren - das Modell des pharmazeutischen Qualitätssystems sieht Requalifizierung und Änderungskontrolle als Elemente der kontinuierlichen Verbesserung und des Lebenszyklusmanagements vor. Für Qualifizierungsingenieure bedeutet dies in der Praxis, dass Requalifizierungsaufzeichnungen keine isolierten technischen Berichte sind, sondern Teil der Dokumentation des Qualitätssystems, anhand derer Inspektoren beurteilen, ob eine Einrichtung ihre Prozesse über einen längeren Zeitraum und bei Änderungen unter Kontrolle hat.

Qualifizierungspakete, die die behördliche Prüfung überstehen, haben ein gemeinsames strukturelles Merkmal: Jedes Abnahmekriterium wurde vor dem ersten Testlauf definiert, und zwar für alle Betriebsbedingungen, die bei der Risikobewertung als relevant eingestuft wurden. Die Dokumentationslücke, die zu den schwierigsten Inspektionsergebnissen führt, ist nicht das Fehlen von Testergebnissen - es sind Akzeptanzkriterien, die hinzugefügt wurden, nachdem die Ergebnisse bekannt waren, oder Testbedingungen, bei denen Grenzfälle ausgelassen wurden, weil die nominale Leistung bereits zum Bestehen ausreichte. Beide Muster sind in den Aufzeichnungen nachweisbar, und keines von beiden kann durch eine Wiederholung des Tests behoben werden.

Bevor man sich auf einen Qualifizierungsumfang festlegt, sind die Entscheidungen, die am unmittelbarsten bestimmen, ob das Programm Bestand haben wird, folgende: welche Betriebsbedingungen die Grenzfälle für die OQ definieren, was die schwierigste Bedingung für die PQ darstellt und wie viele aufeinanderfolgende erfolgreiche Durchläufe erforderlich sind, ob die vom Lieferanten bereitgestellte FAT-Dokumentation tatsächlich den Anforderungen des IQ-Protokolls des Standorts entspricht und ob alle installierten Instrumente vor Beginn der Tests mit aktuellen Kalibrierungszertifikaten versehen sind. Wenn man sich über diese vier Punkte Klarheit verschafft, bevor man mit der Durchführung der Qualifizierung beginnt, wird ein Großteil des Fehlerrisikos beseitigt, das normalerweise zum falschen Zeitpunkt auftritt.

Häufig gestellte Fragen

F: Wann löst der Austausch eines HEPA-Filters eine vollständige Requalifizierung aus und wann nur einen Filterintegritätstest?
A: Der Umfang wird durch die formelle Änderungsmanagementprüfung bestimmt, nicht durch ein ständiges Requalifizierungsprotokoll. Ein gleichartiger Austausch unter Verwendung eines identischen Filtermodells erfordert in der Regel nur einen Filterintegritätstest, um zu bestätigen, dass der neu installierte Filter die Spezifikationen erfüllt. Änderungen an der Luftaufbereitungskonfiguration, der Filterklasse oder dem Gehäusetyp erfordern wahrscheinlich eine umfassendere Requalifizierung. Das Änderungsmanagementprotokoll muss diese Entscheidung explizit dokumentieren - wenn man dies dem informellen Urteil überlässt, entsteht eine Unklarheit, die bei einer Inspektion schwer zu verteidigen ist.

F: Kann die vom Lieferanten bereitgestellte FAT-Dokumentation die IQ auf Standortebene ersetzen, oder reduziert sie nur den Umfang der Überprüfung?
A: Die FAT-Dokumentation ergänzt die IQ, kann sie aber nicht ersetzen. Die FAT-Daten bilden eine nützliche Grundlage für die Zeit vor dem Versand, aber die Protokolle der Lieferanten werden nach den Standards des Lieferanten und nicht nach den SOPs des Standorts erstellt. Die lokale Qualitätssicherung muss die von den Lieferanten erstellten Protokolle anhand der Anforderungen des Standorts überprüfen, bevor sie akzeptiert werden können, und es gibt häufig Überarbeitungszyklen. Teams, die die FAT-Dokumentation als Abkürzung zum IQ-Abschluss betrachten, entdecken die Diskrepanz in der Regel erst spät im Projektplan, wenn die Revisionszeit direkt mit dem Zeitplan für die Qualifikation konkurriert.

F: Was geschieht, wenn kurz nach einem durch eine Änderung ausgelösten Filterintegritätstest eine periodische Requalifizierung fällig wird?
A: Das Protokoll über die periodische Requalifizierung muss explizit darauf eingehen, ob die durch die letzte Änderung ausgelösten Testdaten die Anforderungen für die periodische Prüfung erfüllen oder ob ein separater Testlauf erforderlich ist. Dies ist eine Entscheidung über die Dokumentation, nicht über die Prüfung - aber wenn diese Frage nicht geklärt wird, entsteht eine Unklarheit im Qualifikationsprotokoll. Der eindeutigste Ansatz besteht darin, auf die änderungsausgelösten Testdaten innerhalb des periodischen Requalifizierungsberichts zu verweisen und eine dokumentierte Begründung für die Akzeptanz dieser Daten beizufügen, so dass das Protokoll für einen Inspektor ohne zusätzlichen Kontext selbsterklärend ist.

F: Handelt es sich bei dem Standard für den Abschluss von PQs mit drei aufeinanderfolgenden Durchläufen um eine gesetzliche Vorschrift oder um eine Konvention der Praktiker, und gilt er auch außerhalb von pharmazeutischen Reinräumen?
A: Es handelt sich eher um einen in der Praxis etablierten Standard als um eine feste gesetzliche Vorschrift, aber er spiegelt die regulatorische Logik wider, dass ein einziger Durchlauf die Konsistenz nicht nachweisen kann und dass die Konsistenz unter den anspruchsvollsten Bedingungen der Zweck der PQ ist. In pharmazeutischen Kontexten gemäß FDA 21 CFR Part 211 und EU GMP Annex 1 ist dies der weithin akzeptierte, vertretbare Standard. Für Reinräume in der Halbleiter- oder anderen nicht-pharmazeutischen Industrien sollten die anwendbare Qualifizierungsnorm und ihre Akzeptanzkriterien bestätigt werden, bevor dieses Kriterium angenommen wird - die zugrundeliegende Logik ist solide, aber die spezifischen Anforderungen können sich je nach gesetzlichem Rahmen unterscheiden.

F: Wenn eine Rauchstudie eine turbulente Luftströmung in der Nähe einer kritischen Zone zeigt, aber alle quantitativen Luftströmungsparameter in Ordnung sind, ist die Qualifikation der LAF-Einheit dann nicht bestanden?
A: Ja - das Ergebnis der Rauchstudie ist ein unabhängiges Qualifikationsergebnis, keine Sekundärkontrolle. Der visuelle Nachweis von Turbulenzen in der Nähe eines offenen Produktbehälters oder einer Abfüllstelle stellt gemäß den Anforderungen des EU-GMP-Anhangs 1 für Bereiche der Klasse A eine nicht bestandene Studie dar, selbst wenn die Messungen der Geschwindigkeit, des Volumens und der Filterintegrität alle innerhalb der Akzeptanzkriterien liegen. Die beiden Arten von Nachweisen beziehen sich auf unterschiedliche Leistungsaspekte: Quantitative Parameter bestätigen, dass das System das richtige Luftvolumen bewegt, während die Rauchstudie bestätigt, dass sich die Luft in einem Muster bewegt, das die kritische Zone tatsächlich schützt. Beide müssen bestanden werden, damit die Qualifikation vollständig ist.