Die Auswahl der Ausrüstung, bevor das Prozessrisiko eindeutig einer Reinraumklasse zugeordnet wurde, ist der Punkt, an dem bei den meisten Projekten für pharmazeutische Anlagen die teuersten Nacharbeiten anfallen. Teams, die diesen Schritt überspringen, stellen oft erst mitten im Projekt fest, dass Bereiche mit freiliegenden Produkten nicht ausreichend mit Reinluft versorgt werden, dass die Transferkontrollen nicht auf die Zonengrenzen abgestimmt sind oder dass wichtige Qualifizierungsunterlagen nie im ursprünglichen Ausrüstungsumfang enthalten waren – Probleme, die bei der IQ/OQ zutage treten und nicht durch ein nachträglich eingereichtes Lieferantenzertifikat behoben werden können. Die praktische Lösung besteht nicht einfach darin, bessere Anlagen zu kaufen, sondern darin, den Prozessschritt, die entsprechende Reinraumklasse, die für diesen Schritt geeignete Anlagenfamilie und das dazugehörige Dokumentationspaket zu definieren, bevor überhaupt ein Angebot eingeholt wird. Leser, die diese vier Abhängigkeiten der Reihe nach durcharbeiten, sind wesentlich besser in der Lage, Lieferantenangebote zu bewerten, Umfangsgrenzen zu hinterfragen und Inbetriebnahmeverzögerungen zu vermeiden, die sich aus Unklarheiten ergeben, die in der Beschaffungsphase nicht geklärt wurden.

In einem pharmazeutischen Reinraum-Paket enthaltene Gerätefamilien

Ein pharmazeutischer Reinraum besteht nicht aus einem einzigen Gerät – er ist vielmehr ein aufeinander abgestimmtes System aus mehreren unterschiedlichen Gerätefamilien, von denen jede einen anderen Aspekt der Prozessintegrität sicherstellt. Zu verstehen, welche Gerätefamilien in einen bestimmten Anwendungsbereich gehören und warum, ist eine Voraussetzung für die Erstellung einer aussagekräftigen Gerätespezifikation.

Lüftungsanlagen bilden die erste Schutzebene: Ventilator-Filter-Einheiten (FFUs) und Laminar-Air-Flow-Einheiten (LAFs) versorgen Arbeitsstationen und Reinräume mit HEPA-gefilterter Luft und begrenzen so sowohl die Partikel- als auch die mikrobielle Belastung an der Stelle, an der das Produkt in Kontakt kommt. Gebläsefiltereinheiten (FFUs) werden in der Regel in Deckenraster integriert, um eine gleichmäßige Versorgung mit sauberer Luft in einem gesamten Bereich zu gewährleisten, während LAF-Einheiten werden dort eingesetzt, wo um einen bestimmten Arbeitsvorgang herum ein lokaler, unidirektionaler Luftstrom erforderlich ist. Diese sind nicht austauschbar: Wählt man eine Variante, obwohl die andere für den jeweiligen Prozess besser geeignet wäre, entsteht eine Lücke in der Luftabdeckung, die erst dann sichtbar wird, wenn die Umgebungsüberwachung Ergebnisse liefert, die außerhalb der Spezifikationen liegen.

Transfer- und Zugangsausrüstung – Schleusen, Durchgabekammern und Luftduschen – regeln den Material- und Personenverkehr über Sicherheitsstufengrenzen hinweg. Wenn zwischen klassifizierten Zonen eine Druckdifferenzkaskade besteht, besteht die Aufgabe einer Durchgabekammer oder Schleuse darin, diese Kaskade während des Transfers aufrechtzuerhalten und eine unkontrollierte Kreuzkontamination zu verhindern. Dies ist eine betriebliche Funktion, die von der Sicherheitsstufe der Anlage und dem Prozessrisiko abhängt: Nicht jede Anlage benötigt jede Art von Transfereinrichtung, doch bei jedem Projekt, das Sicherheitsgrenzen zwischen Zonen umfasst, muss die Auswahl der Transfereinrichtungen bereits bei der Planung der Lüftungs- und Klimatisierungsanlagen berücksichtigt werden und darf nicht erst später hinzugefügt werden, wenn der Grundriss bereits feststeht.

Zusatzausstattung – Möbel für Umkleideräume, Exsikkatoren, Reinbänke und Lagerlösungen – wird in frühen Budgetvoranschlägen häufig zu gering gewichtet. Bei diesen Artikeln handelt es sich nicht um passive Einrichtungsgegenstände; sie müssen mit der Reinraumumgebung kompatibel sein, sich für eine Reinigungsvalidierung eignen und keine Materialeigenschaften aufweisen, die die Luftqualität beeinträchtigen oder Verunreinigungen verursachen könnten. Werden sie als nachträglicher Einfall bei der Beschaffung behandelt, bedeutet dies in der Regel, dass sie aus einem allgemeinen Katalog bezogen werden, ohne die GMP-Konstruktionsstandards zu überprüfen, was dann bei der Qualifizierung zu einer Lücke in der Dokumentation führt.

Die praktische Vorgehensweise bei der Planung besteht darin, jede Gerätefamilie als eine Schutzfunktion zu betrachten, die mit einem bestimmten Prozessschritt verknüpft ist, und sicherzustellen, dass jedem Bereich im Layout, in dem das Produkt offen liegt, ein Gerät zugewiesen ist, bevor der Entwurf endgültig festgelegt wird. Eine Lücke lässt sich in dieser Phase auf dem Papier weitaus kostengünstiger schließen als nach der Installation.

GMP-Standards, die Entscheidungen in Bezug auf Belüftung, Materialtransport, Arbeitskabinen und Zugang beeinflussen

Klassifizierungen sind keine rein administrativen Kategorien – sie sind der Mechanismus, durch den regulatorische Erwartungen in konkrete Leistungsanforderungen an die Anlagen umgesetzt werden. Eine fehlerhafte Zuordnung von Klassifizierungen zu Prozessen führt dazu, dass Anlagen nach dem falschen Standard spezifiziert werden, was ein Audit-Risiko darstellt, das sich nur schwer verteidigen lässt, sobald eine Anlage einer Überprüfung unterzogen wird.

Die Zuordnung der ISO-Klassen zu den Prozessbereichen hat direkte Auswirkungen auf die Auswahl der Ausrüstung für alle oben behandelten Produktfamilien.

Zwei Auslegungswerte tauchen in den GMP-Leitlinien immer wieder auf und sollten sorgfältig behandelt werden. Der Anhang 1 der EU-GMP und die Norm ISO 14644-1 nennen eine HEPA-Filtereffizienz von mindestens 99,97% bei 0,3 Mikrometern als Auslegungsgröße für kontrollierte Umgebungen sowie eine Druckdifferenz von mindestens 10 Pa zwischen benachbarten klassifizierten Zonen als Zielwert für die Aufrechterhaltung der Integrität der Klassifizierungsgrenzen. Diese Werte sind als Anhaltspunkte für Spezifikationen nützlich, sollten jedoch als Auslegungswerte aus spezifischen Leitfäden verstanden werden – und nicht als universell identische Schwellenwerte, die in jedem Rechtsraum gleichermaßen gelten. In der Praxis bedeutet dies, dass Gerätespezifikationen auf der Grundlage der für den Zielmarkt geltenden Leitfäden erstellt werden sollten und dass Käufer vor der Festlegung von Leistungsanforderungen an Geräte klären sollten, welcher Rechtsrahmen für ihre Anlage maßgeblich ist.

Das Personal ist nach wie vor die Hauptursache für mikrobielle Kontaminationen in Reinraumumgebungen, was der Hauptgrund dafür ist, dass Kabinen und Zugangseinrichtungen – Luftduschen, Umkleideräume, verriegelte Luftschleusen – bei der Planung jeder GMP-konformen Anlage eine bedeutende Rolle spielen. Hierbei handelt es sich nicht um einen quantifizierten regulatorischen Schwellenwert, sondern um ein gut bekanntes Fehlermuster, das die Anforderungen an die Ausrüstung direkt beeinflusst. Einrichtungen, die die Zugangskontrollen für das Personal als weniger wichtig einstufen als die Lüftungs- und Klimatisierungsanlagen, stellen bei Umweltüberwachungsprüfungen oft fest, dass das Gegenteil der Fall ist.

Anwendungen im Bereich der Eindämmung erfordern eine zusätzliche Konfigurationsentscheidung. Bei Prozessen, bei denen infektiöse Erreger oder reaktive Chemikalien zum Einsatz kommen, sind unter Umständen Unterdruckräume erforderlich, um das Entweichen von Kontaminanten statt deren Eindringen zu verhindern – eine Umkehrung der üblichen Druckkaskadenlogik. Ausrüstung, die für einen pharmazeutischen Überdruck-Reinraum spezifiziert ist, eignet sich nicht automatisch für eine Unterdruck-Eindämmungskonfiguration, und diese Unterscheidung muss bereits bei der Klassifizierung getroffen werden, nicht erst bei der Inbetriebnahme.

Unterlagen von Lieferanten, die Einkäufer vor der Angebotsabgabe anfordern sollten

Die Anforderung eines Dokumentenpakets vor der Annahme eines Angebots ist keine rein verfahrenstechnische Formalität – sie ist das wichtigste Mittel, mit dem ein Käufer sicherstellen kann, dass die Ausrüstung eines Lieferanten die Qualifizierung erfüllt und den behördlichen Prüfungen standhält.

Die fünf Zertifizierungskategorien, die für die Beschaffung von GMP-konformen Anlagen am relevantesten sind, bestätigen jeweils einen anderen Aspekt der Reinraumleistung, und ihre gemeinsame Betrachtung vermittelt ein umfassenderes Bild als jede einzelne Zertifizierung für sich genommen.

Diese Aufzeichnungen belegen insgesamt, ob ein Lieferant seine bisherige Leistungsfähigkeit in einer Form nachweisen kann, die ein Qualitätsteam während der IQ/OQ nutzen kann. Luftpartikelzählungen bestätigen die Klassifizierung; Luftströmungsmuster zeigen, ob die Konstruktion Stagnationszonen vermeidet; Aufzeichnungen zur Filterintegrität zeigen, ob die HEPA-Leistung in der tatsächlichen Installation aufrechterhalten wird; die Raumrückstellzeit bestätigt, dass die Umgebung nach einer Störung die Klassifizierung schnell wiederherstellen kann; und Differenzdruckaufzeichnungen zeigen, ob die Zonenkaskade unter Betriebsbedingungen aufrechterhalten wird. Ein Lieferant, der diese Unterlagen aus früheren Installationen nicht vorlegen kann, stellt ein Qualifizierungsrisiko dar, unabhängig davon, was im Datenblatt angegeben ist.

Hinweise dazu, inwiefern diese Zertifizierungsanforderungen mit allgemeineren Normen für Geräte und Reinräume zusammenhängen, finden Sie in der Verstehen der Normen und Anforderungen für Reinraumausrüstungen Die Quelle liefert nützliche Hintergrundinformationen zum Klassifizierungs- und Prüfrahmen. Ein wichtiger Grundsatz bei der Beschaffung ist es, diese Unterlagen vor der Annahme des Angebots anzufordern – nicht erst danach –, denn sobald ein Auftrag ohne diese Überprüfung erteilt wird, hat der Einkäufer das Dokumentationsrisiko übernommen.

Grenzen des Leistungsumfangs zwischen der Lieferung von Anlagen und dem EPC-Auftrag für Reinräume

Die Abgrenzung zwischen dem, was ein Ausrüstungslieferant bereitstellt, und dem, was in den Zuständigkeitsbereich des EPC-Auftragnehmers, des HLK-Teams vor Ort oder der Qualitätssicherung fällt, ist die am häufigsten unterschätzte Ursache für Reibungspunkte beim Bau von Reinräumen in der Pharmaindustrie. Dies zeigt sich selten in Form eines einzelnen strittigen Postens, sondern summiert sich zu einer Reihe von Annahmen, von denen jede Partei glaubte, die andere Seite habe sie bereits berücksichtigt.

Ein „Packaged Equipment“-Konzept – bei dem Lüftungs-, Transport-, Einlass- und Zusatzanlagen von einem einzigen Lieferanten bezogen werden – verringert Koordinationslücken zwischen den verschiedenen Fachbereichen. Der Nachteil dabei ist, dass sich Schnittstellenfragen auf eine einzige Verhandlung konzentrieren. Der Käufer muss bereit sein, im Rahmen dieser Verhandlung genau zu definieren, wo die Verantwortung des Lieferanten endet und wo die Zuständigkeit für die EPC-Installation, die Integration der HLK-Anlage vor Ort sowie die Qualitätssicherung beginnt. Bleiben diese Grenzen im Vertrag unklar, klären sie sich nicht von selbst – sie tauchen bei der Inbetriebnahme als Streitigkeiten über den Leistungsumfang wieder auf, wenn jede Partei ein finanzielles Interesse daran hat, die Verantwortung auf andere abzuwälzen.

Der Einkauf bei einzelnen Anbietern bewahrt zwar die Flexibilität und ermöglicht möglicherweise die Auswahl der besten Produkte innerhalb jeder Gerätefamilie, verlagert jedoch die Verantwortung für die Schnittstellen vollständig auf den Käufer. Das bedeutet, dass der Käufer – und nicht ein einzelner Lieferant – dafür verantwortlich ist, nachzuweisen, dass die Schnittstellen zwischen den Gerätefamilien die Leistungsanforderungen erfüllen, die die GMP-Standards vorgeben. Der Nachweis, dass eine Druckdifferenzkaskade über Anlagen von drei verschiedenen Anbietern hinweg, die von drei verschiedenen Montageteams installiert wurden, aufrechterhalten wird, erfordert Koordinationsaufwand, der bei einem Komplettpaket aus einer Hand entfällt. Keiner der beiden Ansätze ist von Natur aus überlegen; die richtige Wahl hängt von der internen Fähigkeit des Käufers ab, Schnittstellen zu verwalten und einheitliche Qualifizierungsnachweise zu erbringen.

Ein praktischer Schritt vor der Auftragsvergabe besteht darin, ein schriftliches Dokument zur Abgrenzung des Leistungsumfangs zu erstellen – auch wenn es nur informeller Natur ist –, in dem jede Schnittstelle einer bestimmten Partei zugewiesen wird, bevor ein Angebot angenommen wird. Zu den Schnittstellen, die einer ausdrücklichen Zuweisung bedürfen, gehören in der Regel: Anschluss und Ausbalancierung der Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik, Integration der Stromversorgung und der Steuerungstechnik, Abwasser- und Versorgungsanschlüsse, die Zuständigkeit für die Installationsabnahme sowie die Verantwortung für den laufenden Filterwechsel und die Zertifizierung. Wenn einer dieser Punkte nicht zugewiesen wird, verschwindet er nicht einfach – er wird zum Streitpunkt.

Anfragebereitschaft nach Festlegung von Prozess, Qualität, Schnittstelle und Nachweis

Eine Angebotsanfrage, die veröffentlicht wird, bevor der Prozessschritt, die Reinraumklasse, die Gerätefamilie, der Schnittstellenverantwortliche und der Dokumentensatz festgelegt sind, führt zu Lieferantenantworten, die schwer zu vergleichen und noch schwerer nachzuverfolgen sind. Die Lücke zwischen einer unzureichend spezifizierten Angebotsanfrage und einem qualifizierten Reinraum lässt sich nicht durch Verhandlungen schließen – sie lässt sich nur durch eine Neukonzeption schließen, was in der Regel mit Auswirkungen auf Kosten und Zeitplan verbunden ist.

Die Konstruktionskriterien für Geräte, die vor der Veröffentlichung einer Ausschreibung festgelegt werden müssen, sind keine stilistischen Präferenzen – es handelt sich vielmehr um Eigenschaften, die darüber entscheiden, ob Geräte gemäß einem validierten Standard gereinigt werden können, Sterilisationszyklen ohne Qualitätsverlust überstehen und keine Kontamination in Produktionsumgebungen begünstigen, in denen die mikrobielle Kontrolle eine GMP-Anforderung ist.

Diese Kriterien sollten in der Angebotsanfrage als ausdrückliche Anforderungen aufgeführt werden und nicht als stillschweigende Annahmen gelten. Ein Lieferant, der auf eine Spezifikation reagiert, in der spaltfreie Oberflächen, Entleerbarkeit oder Sterilisierbarkeit nicht erwähnt werden, ist nicht verpflichtet, Geräte zu liefern, die diese Kriterien erfüllen – und nachträglich, im Rahmen der Reinigungsvalidierung oder einer behördlichen Inspektion, nachzuweisen, dass die Geräte diese Kriterien erfüllen, ist wesentlich schwieriger, als sie bereits bei der Beschaffung festgelegt zu haben.

Die Angebotsanfragephase ist zudem der richtige Zeitpunkt, um zu klären, welche Zertifizierungsunterlagen und Qualifizierungsnachweise der Lieferant zusammen mit der Ausrüstung vorlegen wird. Ein Lieferant, der sich bei der Angebotsanfrage nicht dazu verpflichtet, Nachweise zur Filterintegrität, Unterlagen zum Luftströmungsmuster und Daten zu Differenzdruckprüfungen vorzulegen, ist ein Lieferant, dessen Lieferbedingungen vor der Erteilung eines Auftrags neu verhandelt – oder gänzlich überdacht – werden müssen. Nach der Installation der Ausrüstung und unter dem Zeitdruck des Projekts wird es nicht einfacher, Qualifizierungsnachweise zu beschaffen.

Für Käufer, die verschiedene Gerätefamilien und Klassifizierungsanforderungen parallel miteinander vergleichen, ist die Reinraum-Ausrüstungstypen | Klassifizierung | Auswahlhilfe bietet eine nützliche Orientierungshilfe für die Abstimmung der Gerätetypen auf die Qualitätsstufe und den Anwendungszweck, bevor der Umfang endgültig festgelegt wird. Das Prinzip der Vorbereitung auf die Angebotsanfrage lautet ganz einfach: Jede offene Frage in der Angebotsanfragephase wird in der Antwort des Anbieters zu einer Annahme, und Annahmen des Anbieters, die den GMP-Anforderungen widersprechen, werden zu Ihrem Validierungsproblem.

Der nützlichste Prüfpunkt vor der Beschaffung ist ganz einfach: Für jeden Bereich im Anlagenlayout, in dem Produkte freiliegen, muss überprüft werden, ob eine bestimmte Gerätefamilie zugewiesen wurde, ob die Zuweisung der richtigen ISO-Klasse entspricht, ob der Schnittstellenverantwortliche für dieses Gerät benannt ist und ob das erforderliche Dokumentenpaket in der Angebotsanfrage aufgeführt ist. Fehlt eines dieser vier Elemente für einen Bereich, ist die Angebotsanfrage noch nicht fertig.

Die Folgekosten, die durch das Unterlassen dieser Überprüfung entstehen, sind keineswegs hypothetisch. Lücken in der Dokumentation der Druckdifferenz, Aufzeichnungen zur Filterintegrität, die die tatsächlichen Einbaubedingungen nicht abdecken, und Raumrückgewinnungsdaten, die nie angefordert wurden, führen zu Hindernissen bei der Qualifizierung, die durch kein nach dem Einbau ausgestelltes Lieferanten-Zertifikat vollständig behoben werden können. Die Entscheidungen, die solche Folgen verhindern, sind Beschaffungsentscheidungen – und zwar solche, die vor der Bestellung getroffen werden, nicht danach.

Häufig gestellte Fragen

F: Gilt dieses Rahmenwerk für die Geräteauswahl auch dann, wenn meine Einrichtung anstelle von sterilen Produkten nicht-sterile Arzneimittel herstellt?
A: Ja, allerdings unterscheiden sich die geltenden Reinheitsanforderungen und Anlagenfamilien erheblich. Die Zuordnungslogik zwischen Prozess und Reinheitsklasse gilt weiterhin – Sie müssen jedem Prozessschritt nach wie vor eine ISO-Klasse zuweisen und die Anlagen entsprechend auswählen –, doch nichtsterile Produktionsbereiche werden in der Regel in der ISO-Klasse 7 oder 8 betrieben und nicht in den für die sterile Abfüllung erforderlichen Umgebungen der ISO-Klasse 5. Dies hat zur Folge, dass bestimmte Gerätefamilien, wie beispielsweise lokale LAF-Einheiten für einen unidirektionalen Luftstrom an der Abfüllstelle, möglicherweise nicht erforderlich sind, während Zugangskontrollen und Transfergeräte überall dort relevant bleiben, wo Reinheitsgrenzen bestehen. Wenden Sie dieselbe vierstufige Vorgehensweise an – Prozessschritt, Reinheitsgrad, Gerätefamilie, Dokumentationspaket –, orientieren Sie sich dabei jedoch an den Leitfäden, die für Ihre spezifische Produktkategorie und Ihren Zielmarkt gelten.

F: Wie lassen sich die Angebote der Lieferanten nach dem Versand der Angebotsanfrage und dem Eingang der Antworten am besten miteinander vergleichen?
A: Verwenden Sie das vor der Angebotsanfrage festgelegte Dokument zum Leistungsumfang sowie die Anforderungen des Dokumentenpakets als Vergleichsrahmen und nicht allein den Preis. Bewerten Sie jede Antwort dahingehend, ob sich der Anbieter ausdrücklich zur Lieferung der angeforderten Zertifizierungsunterlagen verpflichtet hat – Filterintegrität, Luftströmungsmuster, Druckdifferenzdaten, Raumausgleichszeit und Partikelzahlen – und ob seine Leistungsbeschreibung dieselben Schnittstellen zuweist, die Ihr vor der Angebotsanfrage festgelegtes Dokument zum Leistungsumfang dem Anlagenlieferanten zugewiesen hat. Angebote, die sich nicht zu den zu liefernden Dokumenten äußern oder bei denen die Zuständigkeit für Schnittstellen unklar bleibt, sollten als unvollständig und nicht als preislich vorteilhaft behandelt werden, da die Kosten für die Behebung dieser Lücken bei der IQ/OQ jegliche Einsparungen bei der Beschaffung übersteigen werden.

F: Ab wann ist die Beschaffung von Ausrüstung bei mehreren Spezialanbietern im Vergleich zu einem Komplettpaket unpraktisch?
A: Der Wendepunkt ist in der Regel dann erreicht, wenn dem Käufer die dedizierten internen Ressourcen fehlen, um einheitliche Qualifizierungsnachweise über Anbietergrenzen hinweg zu erstellen. Bei einem Multi-Vendor-Ansatz verlagert sich die Koordinationsverantwortung für jede Schnittstelle – vom Abgleich der HLK-Anlagen über die Überprüfung der Druckkaskade bis hin zur Filterintegrität bei verschiedenen installierten Gerätefamilien – auf den Käufer. Wenn das Projektteam keine bestimmte Person benennen kann, die für die Erstellung eines einzigen Qualifizierungsdatensatzes verantwortlich ist, der alle Anbieter und alle Schnittstellen umfasst, hat der Koordinationsaufwand bereits die realistischen Kapazitäten des Teams überschritten. Ein gebündelter Leistungsumfang konzentriert den Verhandlungsaufwand im Vorfeld, beseitigt jedoch das nachgelagerte Problem der Abstimmung von Qualifizierungsnachweisen mehrerer Lieferanten, die keine vertragliche Beziehung zueinander haben.

F: Was passiert, wenn ein Lieferant zwar alle angeforderten Zertifizierungsunterlagen vorlegt, diese jedoch auf der Grundlage einer Referenzanlage und nicht der tatsächlichen Anlage des Käufers erstellt wurden?
A: Referenzinstallationsprotokolle können die Lieferantenqualifizierung unterstützen und die Konstruktionskompetenz belegen, sie können jedoch keine standortspezifischen Qualifizierungsdaten ersetzen. Luftpartikelzählungen, Differenzdruckaufzeichnungen und die Raumausgleichszeit sind allesamt installationsabhängig – dieselbe Anlage in einer anderen Einrichtung mit unterschiedlichen HLK-Anschlüssen, Deckenhöhen oder Nutzungsmustern führt zu unterschiedlichen Ergebnissen. Referenzunterlagen sind nützlich, um zu beurteilen, ob ein Lieferant über einschlägige Erfahrungswerte verfügt, doch die IQ/OQ für die Anlage des Käufers muss auf Messungen basieren, die in dieser Anlage unter den tatsächlichen Installationsbedingungen durchgeführt wurden. Vergewissern Sie sich bei der Angebotsanfrage, dass die Dokumentationsverpflichtung des Lieferanten sowohl Referenznachweise als auch die Verpflichtung zu standortspezifischen Tests und zur Dokumentation bei der Installation umfasst.

F: Besteht ein nennenswertes GMP-Risiko bei der Spezifizierung von Anlagen, die den HEPA-Wirkungsgrad von 99,97% erfüllen, wenn der Zielmarkt der Anlage die Vereinigten Staaten und nicht die EU sind?
A: Möglicherweise ja, je nachdem, ob die FDA-Leitlinien für den jeweiligen Produkttyp zusätzliche oder abweichende Leistungsanforderungen vorgeben. Der Wert „99,97% bei 0,3 Mikrometer“ stammt aus spezifischen Leitfäden, und obwohl er häufig herangezogen wird, stimmen die FDA-Leitlinien zur aseptischen Verarbeitung und Anhang 1 der EU-GMP nicht in allen Anforderungen überein. Die Festlegung von Anlagen auf einen Schwellenwert, der aus einem regulatorischen Rahmenwerk abgeleitet wurde, ohne dessen Anwendbarkeit im für Ihren Markt geltenden Rahmenwerk zu bestätigen, schafft ein Audit-Risiko, das nachträglich nur schwer zu beheben ist. Der praktische Ansatz besteht darin, das spezifische FDA-Leitliniendokument oder das anwendbare USP-Kapitel zu identifizieren, das für Ihren Produkttyp maßgeblich ist, und dieses als Grundlage für die Spezifikation zu verwenden, anstatt standardmäßig auf einen Schwellenwert zurückzugreifen, der aus den Leitlinien einer anderen Rechtsordnung stammt.