Wybór sprzętu, zanim ryzyko procesowe zostanie jasno przyporządkowane do klasy czystości pomieszczenia czystego, to właśnie ten etap w większości projektów obiektów farmaceutycznych generuje najdroższe prace poprawkowe. Zespoły, które pomijają ten etap, często w trakcie realizacji projektu odkrywają, że obszary z produktem odsłoniętym nie są odpowiednio objęte strumieniem czystego powietrza, że środki kontroli transferu nie są dostosowane do granic stref lub że kluczowa dokumentacja kwalifikacyjna nigdy nie została uwzględniona w pierwotnym zakresie wyposażenia — problemy te ujawniają się podczas IQ/OQ i nie da się ich naprawić za pomocą dostarczonego z opóźnieniem certyfikatu dostawcy. Praktycznym rozwiązaniem nie jest po prostu zakup lepszego sprzętu; polega ono na zdefiniowaniu etapu procesu, odpowiadającego mu klasy czystości, rodziny urządzeń obsługujących ten etap oraz pakietu dokumentacji, który go wspiera, jeszcze przed wystawieniem jakiejkolwiek oferty. Czytelnicy, którzy przeanalizują te cztery zależności w odpowiedniej kolejności, będą mieli znacznie lepszą pozycję do oceny ofert dostawców, kwestionowania granic zakresu projektu oraz unikania opóźnień w uruchomieniu wynikających z niejasności pozostawionych bez rozwiązania na etapie zamówień.

Rodzaje urządzeń zawarte w pakiecie wyposażenia farmaceutycznego pomieszczenia czystego

Farmaceutyczny pomieszczenie czyste nie jest pojedynczym urządzeniem — stanowi skoordynowany zespół kilku odrębnych grup urządzeń, z których każda zapewnia ochronę innego aspektu integralności procesu. Zrozumienie, które grupy urządzeń wchodzą w skład danego zakresu i dlaczego, jest warunkiem koniecznym do sporządzenia sensownej specyfikacji sprzętowej.

Pierwszą warstwę stanowią urządzenia wentylacyjne: jednostki wentylacyjno-filtrujące (FFU) oraz urządzenia z przepływem laminarnym (LAF) dostarczają powietrze przefiltrowane przez filtry HEPA do stanowisk roboczych i stref czystych, ograniczając narażenie zarówno na cząstki stałe, jak i mikroorganizmy w miejscu kontaktu z produktem. Wentylatory filtrujące (FFU) są zazwyczaj wbudowywane w systemy sufitowe, aby zapewnić równomierny dopływ czystego powietrza w całej strefie, podczas gdy Jednostki LAF są stosowane tam, gdzie wokół konkretnego procesu wymagana jest strefa o lokalnym, jednokierunkowym przepływie powietrza. Nie są one zamienne: wybór jednego rozwiązania zamiast drugiego, które jest odpowiednie dla danego procesu, powoduje powstanie luki w pokryciu powietrzem, która staje się widoczna dopiero wtedy, gdy monitorowanie warunków środowiskowych zacznie wykazywać wyniki wykraczające poza specyfikację.

Urządzenia do przenoszenia i wprowadzania — śluzy, komory przejściowe i prysznice powietrzne — służą do zarządzania przepływem materiałów i personelu przez granice klasyfikacji. W przypadku gdy między strefami sklasyfikowanymi występuje kaskada różnic ciśnień, rolą komory przejściowej lub śluzy jest utrzymanie tej kaskady podczas operacji przenoszenia, a nie dopuszczenie do niekontrolowanego zanieczyszczenia krzyżowego. Jest to funkcja operacyjna zależna od klasy obiektu i ryzyka procesowego: nie każdy obiekt wymaga wszystkich rodzajów transferu, ale w przypadku każdego projektu, w którym występują granice klas między strefami, należy zaplanować zestaw urządzeń transferowych równolegle z urządzeniami wentylacyjnymi, a nie dodawać je później, gdy układ już został ustalony.

Wyposażenie pomocnicze — meble do szatni, eksykatory, stoły czyste oraz rozwiązania do przechowywania — jest często niedoceniane we wczesnych szacunkach budżetowych. Elementy te nie są biernymi elementami wyposażenia; muszą być zgodne ze środowiskiem pomieszczenia czystego, nadawać się do walidacji czystości oraz nie mogą posiadać właściwości materiałowych, które mogłyby pogorszyć jakość powietrza lub spowodować zanieczyszczenie. Traktowanie ich jako kwestii drugorzędnej przy zakupach zazwyczaj oznacza zamawianie z ogólnego katalogu bez potwierdzenia zgodności z normami konstrukcyjnymi GMP, co następnie powoduje lukę w dokumentacji podczas kwalifikacji.

Praktyczna zasada planowania polega tutaj na traktowaniu każdej rodziny urządzeń jako funkcji zabezpieczającej powiązanej z konkretnym etapem procesu oraz na upewnieniu się, że każdemu obszarowi narażonemu na kontakt z produktem w układzie przypisano odpowiednie urządzenie, zanim projekt zostanie zatwierdzony. Wyeliminowanie luk na tym etapie jest znacznie tańsze na papierze niż po zakończeniu montażu.

Normy GMP, które mają wpływ na decyzje dotyczące wentylacji, transportu, kabin i wejść

Klasyfikacje nie są kategoriami administracyjnymi — stanowią one mechanizm, dzięki któremu oczekiwania regulacyjne przekładają się na konkretne wymagania dotyczące wydajności urządzeń. Błędne przyporządkowanie klasyfikacji do procesu oznacza określenie wymagań dla urządzeń zgodnie z niewłaściwą normą, co stwarza ryzyko audytowe, przed którym trudno się obronić w przypadku kontroli obiektu.

Przyporządkowanie klas ISO do obszarów procesowych ma bezpośredni wpływ na dobór sprzętu we wszystkich omówionych powyżej grupach.

W wytycznych dotyczących GMP dwukrotnie pojawiają się pewne wartości projektowe, które warto potraktować z należytą uwagą. Załącznik 1 do wytycznych UE dotyczących GMP oraz norma ISO 14644-1 wskazują skuteczność filtracji HEPA wynoszącą co najmniej 99,97% przy wielkości cząstek 0,3 mikrona jako parametr projektowy dla środowisk kontrolowanych, a także różnicę ciśnień wynoszącą co najmniej 10 Pa między sąsiednimi strefami sklasyfikowanymi jako cel w zakresie utrzymania integralności granic klas. Wartości te są przydatne jako punkty odniesienia dla specyfikacji, jednak należy je traktować jako wartości projektowe pochodzące z konkretnych dokumentów wytycznych — a nie jako uniwersalne, identyczne progi, które mają jednakowe zastosowanie w każdej jurysdykcji regulacyjnej. W praktyce oznacza to, że specyfikacje urządzeń powinny opierać się na wytycznych obowiązujących na rynku docelowym, a nabywcy powinni upewnić się, jakie ramy regulacyjne obowiązują w ich obiekcie, zanim ustalą wymagania dotyczące wydajności urządzeń.

Personel pozostaje głównym źródłem zanieczyszczenia mikrobiologicznego w środowiskach pomieszczeń czystych, co stanowi główny powód, dla którego wyposażenie kabin i stref wejściowych — prysznice powietrzne, przebieralnie, śluzy z blokadą — odgrywa istotną rolę w projektowaniu każdego obiektu zgodnego z GMP. Nie jest to określony ilościowo próg regulacyjny; jest to ugruntowany schemat nieprawidłowości, który w bezpośredni sposób kształtuje wymagania dotyczące wyposażenia. Obiekty, w których kontrola dostępu personelu traktowana jest jako mniej priorytetowa niż urządzenia wentylacyjne, często przekonują się podczas przeglądów monitoringu środowiskowego, że w rzeczywistości jest odwrotnie.

Zastosowania związane z izolacją wymagają podjęcia dodatkowej decyzji konfiguracyjnej. Procesy z udziałem czynników zakaźnych lub reaktywnych substancji chemicznych mogą wymagać pomieszczeń o podciśnieniu, aby zapobiec ucieczce zanieczyszczeń, a nie ich przedostawaniu się do środka — co stanowi odwrócenie standardowej logiki kaskady ciśnieniowej. Urządzenia przeznaczone do farmaceutycznego pomieszczenia czystego o nadciśnieniu nie nadają się automatycznie do konfiguracji izolacyjnej z podciśnieniem, a kwestię tę należy rozstrzygnąć na etapie przypisywania klasy, a nie podczas uruchamiania.

Dokumenty od dostawców, o które nabywcy powinni poprosić przed otrzymaniem oferty

Złożenie wniosku o pakiet dokumentacji przed podjęciem decyzji o przyjęciu oferty nie jest zwykłą formalnością proceduralną — jest to podstawowy sposób, dzięki któremu nabywca może sprawdzić, czy sprzęt dostawcy spełni wymagania kwalifikacyjne i wytrzyma kontrolę organów regulacyjnych.

Pięć kategorii dokumentacji certyfikacyjnej, które mają największe znaczenie dla zamówień na urządzenia zgodne z GMP, potwierdza po kolei różne aspekty działania pomieszczeń czystych, a przeanalizowanie ich jako całości daje pełniejszy obraz sytuacji niż jakikolwiek pojedynczy dokument.

Dokumentacja ta łącznie pozwala ustalić, czy dostawca jest w stanie wykazać dotychczasowe wyniki w formie, którą zespół ds. jakości może wykorzystać podczas kwalifikacji wejściowej (IQ) i operacyjnej (OQ). Pomiary liczby cząstek w powietrzu potwierdzają klasyfikację; schematy przepływu powietrza wskazują, czy konstrukcja pozwala uniknąć stref zastoju; dokumentacja integralności filtrów pokazuje, czy wydajność filtrów HEPA jest utrzymywana w rzeczywistej instalacji; czas przywrócenia stanu pomieszczenia potwierdza, że środowisko może szybko powrócić do klasyfikacji po wystąpieniu zdarzenia zakłócającego; a zapisy różnicy ciśnień wskazują, czy kaskada stref jest utrzymywana w warunkach eksploatacyjnych. Dostawca, który nie jest w stanie dostarczyć tego zestawu dokumentacji z poprzednich instalacji, stanowi dostawcę, którego sprzęt wiąże się z ryzykiem kwalifikacyjnym, niezależnie od tego, co określa karta katalogowa.

Aby uzyskać wskazówki dotyczące powiązań między tymi wymogami certyfikacyjnymi a szerszymi normami dotyczącymi sprzętu i pomieszczeń czystych, Zrozumienie norm i wymagań dotyczących sprzętu do pomieszczeń czystych Wskazówka ta zawiera przydatne informacje ogólne na temat ram klasyfikacji i testowania. Ważną zasadą w zakresie zamówień jest zażądanie tych dokumentów przed przyjęciem oferty — a nie po — ponieważ w momencie wystawienia zamówienia bez przeprowadzenia takiej weryfikacji kupujący przyjmuje na siebie ryzyko związane z dokumentacją.

Granice zakresu między dostawą sprzętu a realizacją projektu „EPC” dla pomieszczeń czystych

Granica między tym, co zapewnia dostawca sprzętu, a tym, co należy do obowiązków wykonawcy EPC, zespołu ds. systemów HVAC na placu budowy lub działu kontroli jakości, jest najczęściej niedocenianym źródłem konfliktów podczas realizacji projektów budowy pomieszczeń czystych w przemyśle farmaceutycznym. Rzadko pojawia się ona jako pojedyncza sporna pozycja; narasta jako seria założeń, co do których każda ze stron sądziła, że została uwzględniona przez drugą stronę.

Zakres dostawy w ramach pakietu sprzętowego — w którym urządzenia wentylacyjne, przesyłowe, wejściowe oraz pomocnicze pochodzą od jednego dostawcy — ogranicza luki koordynacyjne między poszczególnymi grupami. W zamian za to kwestie dotyczące połączeń między systemami skupiają się w ramach jednej negocjacji. Nabywca musi być przygotowany na to, aby podczas tych negocjacji dokładnie określić, gdzie kończy się odpowiedzialność dostawcy, a gdzie zaczyna się odpowiedzialność za instalację w ramach kontraktu EPC, integrację systemu HVAC na obiekcie oraz walidację zapewnienia jakości. Jeśli granice te pozostaną niejasne w umowie, nie rozwiążą się same — powrócą jako spory dotyczące zakresu prac podczas uruchomienia, kiedy każda ze stron ma finansową motywację do zrzucania odpowiedzialności na innych.

Zakupy od poszczególnych dostawców pozwalają zachować elastyczność i mogą umożliwić wybór najlepszych w swojej klasie rozwiązań w ramach każdej rodziny urządzeń, jednak przenoszą cały ciężar zapewnienia zgodności interfejsów na nabywcę. Oznacza to, że to nabywca — a nie żaden z poszczególnych dostawców — jest odpowiedzialny za wykazanie, że interfejsy między rodzinami urządzeń spełniają wymagania eksploatacyjne określone w standardach GMP. Wykazanie, że kaskada różnicy ciśnień jest utrzymywana w urządzeniach pochodzących od trzech różnych dostawców, zainstalowanych przez trzy różne zespoły montażowe, wymaga koordynacji, którą w przypadku pakietu od jednego dostawcy przejąłby sam dostawca. Żadne z tych podejść nie jest z natury lepsze; właściwy wybór zależy od wewnętrznych możliwości nabywcy w zakresie zarządzania interfejsami i przedstawienia ujednoliconej dokumentacji kwalifikacyjnej.

Praktycznym krokiem poprzedzającym zamówienie jest sporządzenie pisemnego dokumentu określającego zakres prac — nawet nieformalnego — który przed przyjęciem jakiejkolwiek oferty przypisuje każdy punkt styku konkretnej stronie. Punkty styku wymagające wyraźnego przypisania zazwyczaj obejmują: podłączenie i wyważenie instalacji HVAC, zasilanie elektryczne i integrację systemów sterowania, podłączenia kanalizacyjne i mediów, odpowiedzialność za kwalifikację instalacji oraz bieżącą wymianę filtrów i certyfikację. Pozostawienie któregokolwiek z tych elementów bez przypisania nie sprawia, że znikają one — powoduje to natomiast spory.

Gotowość do zapytania ofertowego po zdefiniowaniu procesu, klasy, interfejsu i dowodów

Zapytanie ofertowe (RFQ) wysłane przed zdefiniowaniem etapu procesu, klasy czystości pomieszczenia, rodziny urządzeń, właściciela interfejsu oraz zestawu dokumentacji spowoduje, że odpowiedzi dostawców będą trudne do porównania, a jeszcze trudniej będzie pociągnąć ich do odpowiedzialności. Luki między niedostatecznie sprecyzowanym zapytaniem ofertowym a kwalifikowanym pomieszczeniem czystym nie da się wypełnić w drodze negocjacji — wymaga to przeprojektowania, co zazwyczaj wiąże się z dodatkowymi kosztami i opóźnieniami w harmonogramie.

Kryteria projektowe sprzętu, które należy ustalić przed ogłoszeniem zapytania ofertowego, nie są kwestią preferencji stylistycznych — są to właściwości decydujące o tym, czy sprzęt można wyczyścić zgodnie z zatwierdzonym standardem, czy wytrzyma cykle sterylizacji bez utraty właściwości oraz czy nie będzie stanowił źródła zanieczyszczeń w środowiskach produkcyjnych, w których kontrola mikrobiologiczna jest wymogiem zgodnym z GMP.

Kryteria te powinny zostać sformułowane w zapytaniu ofertowym jako wyraźne wymagania, a nie jako domniemane założenia. Dostawca odpowiadający na specyfikację, w której nie wspomniano o wykończeniach bez szczelin, możliwości spływania płynów ani zgodności ze sterylizacją, nie ma obowiązku dostarczenia sprzętu spełniającego te kryteria — a wykazanie, że sprzęt je spełnia po fakcie, podczas walidacji czyszczenia lub kontroli organów regulacyjnych, stanowi znacznie większy problem niż określenie tych kryteriów już na etapie zamówienia.

Etap zapytania ofertowego (RFQ) to również odpowiedni moment na ustalenie, jakie dokumenty certyfikacyjne i potwierdzające kwalifikacje dostarczy dostawca wraz z urządzeniami. W przypadku dostawcy, który na etapie zapytania ofertowego nie zobowiązuje się do dostarczenia dokumentacji dotyczącej integralności filtrów, dokumentacji dotyczącej rozkładu przepływu powietrza oraz danych z testów różnicy ciśnień, należy przed wystawieniem zamówienia renegocjować warunki dostawy — lub całkowicie zrezygnować z współpracy. Pozyskanie dokumentacji potwierdzającej kwalifikacje nie staje się łatwiejsze po zainstalowaniu urządzeń i gdy projekt znajduje się pod presją terminów.

Dla nabywców, którzy równolegle porównują rodziny sprzętu i wymagania klasyfikacyjne, Rodzaje urządzeń do pomieszczeń czystych | Klasyfikacja | Przewodnik wyboru stanowi przydatny punkt odniesienia przy dobieraniu typów sprzętu do klasy i zastosowania przed ostatecznym ustaleniem zakresu projektu. Zasada dotycząca przygotowania do zapytania ofertowego jest prosta: każde otwarte pytanie na etapie zapytania ofertowego staje się założeniem dostawcy w jego odpowiedzi, a założenia dostawcy sprzeczne z wymogami GMP stają się problemem wymagającym weryfikacji z Państwa strony.

Najbardziej przydatnym punktem kontrolnym przed rozpoczęciem procesu zamówień jest prosta czynność: dla każdego obszaru z produktami narażonymi na działanie czynników zewnętrznych w planie obiektu należy sprawdzić, czy przypisano konkretną rodzinę urządzeń, czy przypisanie to odpowiada właściwej klasie ISO, czy wskazano właściciela interfejsu dla tego urządzenia oraz czy wymagany pakiet dokumentów został wymieniony w zapytaniu ofertowym. Jeśli w jakimkolwiek obszarze brakuje któregokolwiek z tych czterech elementów, zapytanie ofertowe nie jest gotowe.

Konsekwencje pominięcia tej kontroli nie są czysto hipotetyczne. Braki w dokumentacji dotyczącej różnicy ciśnień, zapisy dotyczące integralności filtrów, które nie odzwierciedlają rzeczywistych warunków montażu, oraz dane dotyczące odzysku powietrza w pomieszczeniach, o które nigdy nie poproszono, stanowią przeszkody w kwalifikacji, których żadne świadectwo dostawcy wydane po montażu nie jest w stanie w pełni usunąć. Decyzje zapobiegające takim skutkom to decyzje dotyczące zamówień — podejmowane przed złożeniem zamówienia, a nie po nim.

Często zadawane pytania

Pytanie: Czy te wytyczne dotyczące doboru sprzętu mają nadal zastosowanie, jeśli mój zakład produkuje wyroby farmaceutyczne niesterylne, a nie sterylne?
O: Tak, ale wymagania dotyczące klasy czystości i odpowiednie grupy urządzeń będą się znacznie różnić. Logika przyporządkowywania procesów do klas czystości pozostaje ta sama — nadal trzeba przypisać klasę ISO do każdego etapu procesu i odpowiednio dobrać urządzenia — jednak obszary produkcji niesterylnej zazwyczaj działają w warunkach klasy ISO 7 lub 8, a nie klasy ISO 5, wymaganej w przypadku napełniania sterylnego. W rezultacie niektóre grupy urządzeń, takie jak lokalne jednostki LAF zapewniające jednokierunkowy przepływ powietrza w punkcie napełniania, mogą nie być wymagane, podczas gdy kontrole dostępu i urządzenia transferowe pozostają istotne wszędzie tam, gdzie istnieją granice klas czystości. Należy stosować tę samą czterostopniową procedurę — etap procesu, klasa czystości, grupa urządzeń, pakiet dokumentacji — ale opierać ją na wytycznych dotyczących konkretnej kategorii produktów i rynku docelowego.

Pytanie: Po opublikowaniu zapytania ofertowego i otrzymaniu odpowiedzi od dostawców, w jaki sposób należy je właściwie porównać między sobą?
O: Jako punkt odniesienia do porównania należy wykorzystać dokument określający zakres projektu oraz wymagania zawarte w pakiecie dokumentacji zdefiniowane przed ogłoszeniem zapytania ofertowego (RFQ), a nie wyłącznie cenę. Każdą ofertę należy oceniać pod kątem tego, czy dostawca wyraźnie zobowiązał się do dostarczenia wymaganych dokumentów certyfikacyjnych — dotyczących integralności filtra, schematów przepływu powietrza, danych dotyczących różnicy ciśnień, czasu regeneracji pomieszczenia oraz liczby cząstek — oraz czy w jego opisie zakresu projektu określono te same interfejsy, jakie w dokumencie określającym zakres przed ogłoszeniem zapytania ofertowego (RFQ) przypisano dostawcy sprzętu. Oferty, które nie zawierają informacji na temat dokumentów, które mają zostać dostarczone, lub w których kwestia odpowiedzialności za interfejsy pozostaje niejasna, należy traktować jako niekompletne, a nie jako korzystne cenowo, ponieważ koszt usunięcia tych luk podczas kwalifikacji i walidacji operacyjnej (IQ/OQ) przewyższy wszelkie oszczędności wynikające z zamówienia.

Pytanie: W którym momencie pozyskiwanie sprzętu od wielu wyspecjalizowanych dostawców staje się niepraktyczne w porównaniu z ofertą pakietową?
O: Punktem przełomowym jest zazwyczaj sytuacja, w której nabywca nie dysponuje dedykowanymi zasobami wewnętrznymi niezbędnymi do przygotowania ujednoliconej dokumentacji kwalifikacyjnej obejmującej wszystkich dostawców. Podejście oparte na wielu dostawcach przenosi odpowiedzialność za koordynację wszystkich punktów styku — wyważanie instalacji HVAC, weryfikację kaskady ciśnieniowej, integralność filtrów w różnych rodzinach zainstalowanych urządzeń — na nabywcę. Jeśli zespół projektowy nie jest w stanie wskazać konkretnej osoby odpowiedzialnej za przygotowanie jednego zestawu danych kwalifikacyjnych obejmującego wszystkich dostawców i wszystkie punkty styku, obciążenie związane z koordynacją już przekroczyło realistyczne możliwości zespołu. Zestawiony zakres prac skupia wysiłki negocjacyjne na początkowym etapie, ale eliminuje późniejszy problem uzgadniania dowodów kwalifikacyjnych od wielu dostawców, którzy nie są ze sobą związani umową.

Pytanie: Co się stanie, jeśli dostawca dostarczy wszystkie wymagane dokumenty certyfikacyjne, ale zostały one sporządzone na podstawie instalacji referencyjnej, a nie rzeczywistego obiektu nabywcy?
O: Dokumentacja referencyjna z instalacji może stanowić wsparcie w procesie kwalifikacji dostawcy oraz wykazać jego możliwości projektowe, ale nie może zastąpić danych kwalifikacyjnych dotyczących konkretnego obiektu. Liczba cząstek w powietrzu, zapisy różnicy ciśnień oraz czas regeneracji pomieszczenia zależą od konkretnej instalacji — ten sam sprzęt w innym obiekcie, przy różnych podłączeniach systemu HVAC, różnych wysokościach sufitów lub różnych wzorcach użytkowania, da inne wyniki. Dokumentacja referencyjna jest przydatna do oceny, czy dostawca ma odpowiednie wcześniejsze osiągnięcia, jednak procesy IQ/OQ dla obiektu zamawiającego muszą opierać się na pomiarach przeprowadzonych w tym obiekcie w rzeczywistych warunkach instalacji. Należy potwierdzić w zapytaniu ofertowym, że zobowiązanie dostawcy dotyczące dokumentacji obejmuje zarówno dowody referencyjne, jak i zobowiązanie do przeprowadzenia testów i sporządzenia dokumentacji dostosowanych do konkretnego obiektu po zakończeniu instalacji.

Pytanie: Czy istnieje istotne ryzyko związane z GMP w przypadku wyboru sprzętu spełniającego próg skuteczności filtra HEPA wynoszący 99,97%, jeśli docelowym rynkiem zbytu zakładu są Stany Zjednoczone, a nie Unia Europejska?
O: Potencjalnie tak, w zależności od tego, czy wytyczne FDA dotyczące konkretnego typu produktu nakładają dodatkowe lub odmienne wymagania dotyczące wydajności. Wartość 99,97% przy wielkości cząstek 0,3 mikrona pochodzi z konkretnych dokumentów wytycznych i choć jest ona powszechnie przywoływana, wytyczne FDA dotyczące przetwarzania aseptycznego oraz załącznik 1 do unijnych zasad GMP nie są identyczne pod względem wszystkich wymagań. Określenie parametrów sprzętu na podstawie progu zaczerpniętego z jednego systemu regulacyjnego bez potwierdzenia jego zastosowania w ramach przepisów obowiązujących na danym rynku stwarza ryzyko audytowe, które trudno jest wyeliminować z mocą wsteczną. Praktycznym rozwiązaniem jest zidentyfikowanie konkretnego dokumentu wytycznych FDA lub odpowiedniego rozdziału USP, który reguluje dany typ produktu, i wykorzystanie go jako podstawy specyfikacji, zamiast domyślnego stosowania progu zaczerpniętego z wytycznych innej jurysdykcji.