Il dimensionamento delle FFU basato esclusivamente sul volume della stanza è una delle cause più ricorrenti di insuccesso nella messa in servizio delle camere bianche modulari. I team che calcolano la copertura come una singola percentuale rispetto alla superficie totale del soffitto spesso giungono alla qualificazione con postazioni di lavoro situate in zone con copertura insufficiente, differenziali di pressione che subiscono variazioni in seguito all’apertura delle porte e profili di flusso d’aria che non possono essere giustificati durante i test di conteggio delle particelle. La correzione in quella fase — l’aggiunta di FFU, il riposizionamento delle bocchette di ritorno o la risigillatura dei passaggi nelle pareti — in genere comporta un ciclo completo di ricertificazione e ritarda la consegna. Ciò che determina effettivamente l’efficacia di un layout non è il valore della copertura in sé, ma il fatto che le decisioni relative alla copertura siano state prese fin dall’inizio tenendo conto dei punti di generazione delle particelle, dei percorsi dell’aria di ritorno, della qualità della tenuta alla pressione e dei requisiti di accesso per la manutenzione.

La copertura FFU come decisione urbanistica

La percentuale di copertura è un risultato di classificazione, non un dato di partenza. La percentuale di superficie del soffitto occupata dalle FFU è una conseguenza della classe ISO target, del meccanismo di flusso d’aria richiesto da tale classe e delle zone della stanza in cui il controllo della contaminazione deve effettivamente funzionare. Partire da un’unica percentuale media per la stanza e distribuire le FFU in modo uniforme sul soffitto lascia le zone delle postazioni di lavoro più critiche soggette a qualunque flusso d’aria capiti di raggiungerle per vicinanza — il che raramente è ciò che il dato di copertura era destinato a garantire.

Le fasce di classe ISO costituiscono un punto di partenza valido per la scelta delle dimensioni del cannocchiale.

Questi intervalli riflettono i meccanismi di flusso d’aria coinvolti: la norma ISO 5 richiede un flusso laminare unidirezionale, che per funzionare richiede una saturazione quasi completa del soffitto, mentre le norme da ISO 6 a 8 si basano sulla miscelazione per diluizione, in cui il posizionamento mirato intorno alle fonti di contaminazione e ai punti di esposizione del prodotto può soddisfare i requisiti di classificazione senza una copertura completa del soffitto. L’applicazione della logica di copertura prevista dalla norma ISO 5 in una sala ISO 7 non migliora il controllo della contaminazione, ma introduce problemi di gestione termica e della pressione senza apportare alcun beneficio, poiché la meccanica del flusso di diluizione non migliora in modo lineare con l’aumento della densità delle FFU.

Il calcolo del numero di FFU segue un metodo di progettazione ripetibile: il volume della sala moltiplicato per l’intervallo ACH target, diviso per la portata nominale dell’unità FFU selezionata, con l’applicazione di un fattore di sicurezza 10–20% per tenere conto delle perdite e delle perdite dovute all’installazione. Per una tipica sala modulare ISO 7 di 8 m × 6 m × 2,8 m, tale metodo produce circa sette FFU con una copertura a soffitto di 20%. Una camera ISO 5 di 5 m × 4 m × 2,6 m, applicando la stessa logica, richiede circa 29 FFU con una copertura di 90%. La differenza nel numero di FFU non è arbitraria: è direttamente correlata al meccanismo di flusso d’aria su cui si basa ciascuna classe. Considerare il fattore di sicurezza come opzionale è una scorciatoia comune che emerge durante la messa in servizio, quando le differenze di pressione effettive scendono al di sotto del valore target in condizioni di carico operativo normale.

Disposizione del soffitto in relazione all’esposizione al prodotto e alle fonti di particelle

La posizione delle FFU all’interno della griglia del soffitto determina il rischio di contaminazione in modo molto più preciso rispetto alla percentuale di copertura complessiva. In un ambiente modulare ISO 5, questa distinzione ha meno importanza perché una copertura completa o quasi completa della griglia impone un flusso laminare su tutto il piano di lavoro. Nelle sale da ISO 6 a ISO 8, dove le disposizioni mirate coprono il 15–40% del soffitto, la decisione sul posizionamento definisce direttamente quali aree ricevono un flusso d’aria di diluizione adeguato e quali no.

La strategia di disposizione varia a seconda del tipo di flusso e dovrebbe essere considerata una decisione di processo, non un semplice esercizio di geometria del soffitto.

Le zone morte negli angoli, ai margini delle apparecchiature e lungo i bordi degli elementi strutturali del soffitto non sono conseguenze automatiche, ma rappresentano uno schema di malfunzionamento prevedibile quando le posizioni delle FFU vengono stabilite in base alla praticità della griglia piuttosto che alla mappatura della generazione di particelle. In una sala di classe ISO inferiore, dove la copertura è intenzionalmente parziale, un’unità FFU posizionata per ottenere regolarità geometrica anziché per coprire una zona critica del processo fornisce un flusso d’aria di diluizione ad aree che potrebbero non averne bisogno, lasciando al contempo le aree a più alto rischio non adeguatamente servite. Il risultato si manifesta tipicamente nei dati di monitoraggio del conteggio delle particelle durante il campionamento in funzione, non durante il test di classificazione a riposo — il che significa che la carenza potrebbe non emergere fino a quando la sala non è sottoposta al carico di produzione.

Per gli ambienti ISO 6–8, la concentrazione delle FFU al di sopra dei punti di esposizione del prodotto e delle fonti note di generazione di particelle — stazioni di riempimento, ispezione, contenitori aperti, percorsi ad alto traffico — può soddisfare i requisiti di classificazione riducendo al contempo il numero totale di FFU. Si tratta di un legittimo compromesso ingegneristico, ma comporta una condizione: la disposizione deve essere documentata in base alla mappa di generazione delle particelle, senza essere considerata come un’ottimizzazione dei costi che può essere rivista in modo informale. Se la disposizione del processo cambia dopo la qualificazione, la configurazione delle FFU che supportava la disposizione originale potrebbe non proteggere più adeguatamente le posizioni di processo modificate.

Bilanciamento dell'aria di ritorno, carico termico e rischio di turbolenza

L'aggiunta di unità FFU senza tenere conto della capacità di ricircolo dell'aria crea un problema di gestione della pressione che può destabilizzare proprio quel profilo di flusso d'aria per cui le unità FFU sono state dimensionate. I percorsi di mandata e di ricircolo devono essere bilanciati; se il volume dell'aria di ricircolo è inferiore a quello di mandata, si crea una sovrapressione superiore al differenziale previsto, il che aumenta le perdite attraverso i fori e le fessure delle porte e può causare una miscelazione turbolenta in prossimità dei bordi del soffitto e dei contorni delle apparecchiature.

Il mantenimento del differenziale di pressione positiva previsto — tipicamente progettato in un intervallo compreso tra +10 e +25 Pa, sebbene i requisiti effettivi varino a seconda della qualità della tenuta della sala e dell’applicazione — richiede un flusso d’aria aggiuntivo rispetto a quanto specificato dalla sola classificazione. In pratica, ciò significa che il numero di FFU derivato dai calcoli dell’ACH e della copertura dovrebbe includere un adeguamento al rialzo di circa 5–15% per compensare le perdite dovute al mantenimento della pressione, con il valore effettivo che dipende dal grado di tenuta della sala. I locali con sigillatura insufficiente richiedono una maggiore capacità delle FFU per mantenere la pressione rispetto a quelli a tenuta ermetica con volume e obiettivi di classificazione equivalenti. Si tratta di un fattore di progettazione che dovrebbe essere definito prima di stabilire il numero di FFU, non di una variabile da regolare durante la messa in servizio.

Le perdite dal soffitto in corrispondenza dell’interfaccia tra l’alloggiamento dell’FFU e la camera di pressione statica meritano particolare attenzione durante l’installazione e il collaudo. Le perdite in questo punto di giunzione non compromettono necessariamente l’efficienza del filtro — il filtro stesso rimane intatto — ma introducono aria di bypass non filtrata nel flusso di mandata e possono creare variazioni locali di velocità che alterano il profilo del flusso d’aria a valle. In un ambiente laminare conforme alla norma ISO 5, anche una minima turbolenza locale a livello del soffitto si propaga attraverso il piano di lavoro. Nelle camere a flusso diluito, la stessa perdita contribuisce a un comportamento di miscelazione imprevedibile. Nessuno dei due esiti è evidente durante l’ispezione visiva; entrambi sono rilevabili tramite mappatura della velocità e prove di carico di particelle, come descritto nella norma ISO 14644-3:2019.

I carichi termici generati dalle apparecchiature in funzione all’interno della camera bianca rappresentano un fattore aggravante che viene spesso sottovalutato in fase di progettazione. Le apparecchiature che generano calore significativo in corrispondenza di specifiche posizioni delle FFU creano una spinta termica localizzata che contrasta il flusso laminare discendente, riducendo di fatto la velocità utile del flusso d’aria al di sopra di quella zona. Posizionare le apparecchiature ad alto calore lontano dalle aree critiche di esposizione del prodotto, oppure tenerne conto nel calcolo dell’ACH locale per le zone del soffitto interessate, impedisce che l’effetto termico comprometta una copertura che appare adeguata solo in termini percentuali.

Effetti del bordo della porta e del ritorno a muro sul recupero

Gli eventi legati all’apertura delle porte rappresentano una delle sfide più ricorrenti in termini di contaminazione che una camera bianca modulare deve affrontare in condizioni operative, e la rapidità con cui la camera si stabilizza dopo l’apertura di una porta dipende in gran parte dalle decisioni prese in merito al mantenimento del differenziale di pressione e al posizionamento delle bocchette di ritorno dell’aria — non dall’aggiunta di ulteriori FFU nell’area di copertura principale.

Un differenziale di pressione positivo compreso nell’intervallo di progetto da +10 a +25 Pa impedisce l’ingresso di aria ambiente non filtrata attraverso le fessure delle porte e le aperture nelle pareti durante e dopo l’apertura delle porte. Quando il differenziale di pressione viene mantenuto costante, il recupero dopo l’apertura di una porta dipende principalmente dal volume e dalla distribuzione del flusso d’aria. Quando il differenziale è incostante — a causa di una scarsa tenuta della camera, di percorsi di ritorno sottodimensionati o di una capacità delle FFU al limite — la camera impiega più tempo a ristabilire la concentrazione di particelle precedente all’evento e il tempo di recupero potrebbe non soddisfare i criteri prestazionali utilizzati durante la validazione.

Il posizionamento delle bocchette di ritorno a parete è un fattore strutturale che contribuisce al comportamento di recupero dell’aria e che spesso riceve meno attenzione rispetto alla disposizione delle bocchette a soffitto. Le bocchette di ritorno posizionate in basso sulle pareti, vicino agli stipiti delle porte, catturano l’aria contaminata in entrata prima che questa si diffonda nella zona di lavoro; quelle posizionate in alto o su pareti lontane dai percorsi di transito consentono alla contaminazione di disperdersi nell’ambiente prima di essere catturata. Nelle costruzioni modulari di camere bianche, dove le configurazioni delle pareti fanno parte del sistema di pannelli prefabbricati, le posizioni delle bocchette di ritorno possono essere limitate dalle dimensioni dei moduli dei pannelli. Se questo vincolo viene accettato senza valutarne l’effetto sul comportamento di recupero, la disposizione risultante potrebbe funzionare adeguatamente in condizioni di riposo, ma non soddisfare i criteri relativi al tempo di recupero in presenza di traffico simulato durante il funzionamento — una discrepanza che in genere emerge durante le prove di recupero secondo la norma ISO 14644-3:2019 piuttosto che durante la classificazione iniziale.

Una sigillatura inadeguata in corrispondenza dei giunti delle pareti, dei passaggi e dei perimetri dei telai delle porte aumenta la capacità delle FFU necessaria per mantenere un determinato differenziale di pressione. Il carico aggiuntivo delle FFU richiesto per compensare una sigillatura inadeguata non sostituisce la qualità della sigillatura; si tratta di una soluzione alternativa inefficiente che aumenta il carico energetico e può causare le turbolenze e i problemi termici descritti nella sezione precedente. La qualità della sigillatura dovrebbe essere verificata prima di definire il numero definitivo di FFU, e non essere considerata una variabile da risolvere sovradimensionando la portata d’aria.

Accesso per la manutenzione finalizzato alla sostituzione dell'unità FFU

La configurazione di manutenzione di ciascuna FFU nella griglia è una scelta tecnica che ha conseguenze dirette sulla frequenza di ricertificazione, sul rischio di contaminazione e sulla continuità operativa — in particolare negli ambienti con elevati livelli di classificazione. Si tratta inoltre di una decisione che viene spesso rinviata fino alla fase di approvvigionamento delle apparecchiature, quando ormai la struttura del soffitto potrebbe già limitare le opzioni disponibili.

Le configurazioni standard delle FFU richiedono la sostituzione dei filtri dall’alto della griglia del soffitto, il che comporta l’apertura del plenum del soffitto da uno spazio interstiziale o di servizio. In una sala ISO 5 o ISO 6, la perforazione del soffitto per eseguire la manutenzione dei filtri costituisce un evento di contaminazione. Anche con controlli procedurali, la perforazione del soffitto introduce particelle nello spazio della camera bianca, richiede una pulizia e un nuovo collaudo post-manutenzione e può comportare una riclassificazione completa a seconda del protocollo di convalida in vigore. Per le sale con programmi di sostituzione dei filtri trimestrali o semestrali, ciò si traduce in un onere di qualificazione ricorrente che si accumula nel corso della vita operativa della sala.

Le configurazioni RSR (Room-side Replaceable) e RSRE (Room-side Replaceable Everything) risolvono questo problema consentendo l'accesso per la manutenzione dall'interno della camera bianca, senza dover rimuovere i pannelli del controsoffitto né aprire il plenum.

Il compromesso non è puramente tecnico. Le FFU RSR e RSRE presentano in genere un costo unitario più elevato rispetto alle configurazioni standard. L’argomento relativo al ciclo di vita a sostegno del sovrapprezzo è più convincente negli ambienti ISO 4–6, dove la frequenza di sostituzione dei filtri è maggiore, gli eventi di riclassificazione hanno conseguenze più rilevanti e la continuità operativa ha un impatto diretto sulla produzione. Nelle sale ISO 7–8, con requisiti di manutenzione meno frequenti e rischi di riclassificazione inferiori, la differenza di costo potrebbe non essere giustificata dai soli risparmi operativi.

L'implicazione progettuale è che il tipo di accesso per la manutenzione dovrebbe essere definito in fase di specificazione della griglia del soffitto, non durante l'approvvigionamento delle FFU. Se le dimensioni dei moduli del soffitto, l'altezza del plenum o i supporti strutturali sono progettati sulla base di ipotesi standard relative all'accesso alle FFU, l'installazione successiva di unità RSR o RSRE potrebbe richiedere una modifica del soffitto il cui costo supererebbe il sovrapprezzo derivante dalla loro specificazione fin dall'inizio. Nelle realizzazioni di camere bianche modulari, in cui la geometria della griglia del soffitto fa parte del sistema prefabbricato, questo vincolo emerge prima rispetto a quanto accadrebbe in una camera costruita in modo convenzionale.

Per i progetti in cui le specifiche delle FFU sono attualmente in fase di revisione, Unità filtro ventilatore È opportuno valutare le configurazioni dotate di funzionalità RSR alla luce del programma di manutenzione previsto e del protocollo di riclassificazione prima che venga definita la geometria della griglia del soffitto.

Classificazione e prove di recupero relative alla stabilità del flusso d'aria

La percentuale di copertura e i valori ACH descrivono ciò che un layout è progettato per garantire. Ciò che non descrivono di per sé è se la sala manterrà la classificazione in condizioni operative o se si ripristinerà in modo affidabile dopo eventi di contaminazione. Tale comportamento dipende dal tipo di flusso d’aria, dall’efficienza dei filtri rispetto alla classificazione e dall’interazione tra il volume di mandata e la geometria della sala — tutti aspetti che devono essere confermati tramite test, non dati per scontati sulla base dei dati di progettazione.

La distinzione tra flusso unidirezionale e non unidirezionale ha conseguenze dirette sul comportamento di recupero, che dovrebbero essere prese in considerazione nelle aspettative di prestazione prima dell’inizio dei test di convalida.

In un ambiente a flusso laminare ISO 5, un flusso d’aria unidirezionale ad alto volume sposta l’aria contaminata verso il basso e la espelle attraverso le bocchette di ritorno a livello del pavimento, secondo un meccanismo relativamente controllato, simile a quello di un pistone. Il recupero dopo un evento di contaminazione è rapido poiché il processo di spostamento è geometricamente prevedibile. Negli ambienti a flusso diluito da ISO 6 a 8, il ripristino dipende dalla miscelazione: l’aria contaminata deve essere diluita dall’aria pulita in mandata fino a quando la concentrazione di particelle non scende entro i limiti di classificazione. Tale processo è intrinsecamente più lento e più sensibile alle zone morte, alla turbolenza e alle variazioni nella distribuzione dell’aria di ritorno.

La scelta dell’efficienza del filtro deve allinearsi all’obiettivo di classificazione senza superarlo inutilmente. I filtri HEPA con efficienza nominale di 99,97% a 0,3 μm sono adatti per applicazioni da ISO 5 a ISO 8. I filtri ULPA con efficienza nominale di 99,9995% a 0,12 μm sono indicati per ambienti ISO 3–5 in cui il controllo delle particelle submicroniche è un requisito primario. La scelta di filtri ULPA in una sala ISO 7 o ISO 8 comporta un aumento dei costi e del carico di pressione statica sul motore dell’unità FFU, senza apportare un miglioramento misurabile delle prestazioni di classificazione a quei livelli di ricambio d’aria all’ora (ACH). La scelta del filtro rappresenta una soglia progettuale, non una decisione basata sul principio che “più sicuro è sempre meglio”.

I test sui tempi di recupero descritti nella norma ISO 14644-3:2019 forniscono la prova più diretta del fatto che il volume del flusso d’aria, la disposizione degli elementi e la collocazione delle bocchette di ritorno funzionino in sinergia come previsto. Un locale che supera la classificazione a riposo ma non soddisfa i criteri relativi al tempo di recupero durante la simulazione in condizioni operative presenta un problema di disposizione, non di classificazione — e questa distinzione è importante per definire l’ambito delle azioni correttive. I dati relativi al tempo di recupero raccolti durante la messa in servizio in posizioni rappresentative delle postazioni di lavoro, anziché solo nei punti di campionamento più facilmente accessibili, forniscono una base più solida per il verbale di convalida.

Per gli ingegneri che definiscono i requisiti di filtrazione terminale e analizzano la relazione tra la configurazione dell'alloggiamento del filtro e l'integrazione delle FFU, il Scatola di alloggiamento HEPA È opportuno riesaminare le decisioni relative alla selezione insieme alla progettazione della rete FFU, al fine di garantire che le ipotesi relative alla caduta di pressione siano coerenti in entrambe le componenti.

La percentuale di copertura deve essere definita sulla base della logica di suddivisione in zone prima di poter diventare un dato significativo per la specifica. Un valore ricavato esclusivamente dal volume dell’ambiente e dalla classe ISO non può tenere conto dei punti effettivi di generazione delle particelle, né se i percorsi dell’aria di ritorno siano in grado di sostenere il differenziale di pressione in condizioni operative, né se la configurazione degli accessi a soffitto comporterà la necessità di ricertificazioni ricorrenti ogni volta che un filtro richiede la sostituzione.

Prima di definire definitivamente la disposizione delle FFU, le domande che più spesso determinano se la messa in servizio procederà senza intoppi sono: la copertura è concentrata dove si verificano effettivamente l’esposizione del prodotto e la generazione di particelle, oppure è distribuita per motivi di praticità geometrica? Il bilancio dell’aria di ritorno è stato verificato in base ai carichi termici e alle ipotesi di dispersione, e non solo al volume di mandata? I dati relativi alla qualità della tenuta di porte e pareti si riflettono nel numero di FFU, oppure vengono compensati da un sovradimensionamento? E la configurazione degli accessi per la manutenzione è stata definita in base alla geometria del soffitto, finché è ancora possibile modificarla senza dover ricorrere a lavori di rifinitura? Sono queste risposte, più che la percentuale di copertura in sé, a determinare se le prestazioni convalidate per cui il layout è stato progettato siano effettivamente ottenibili in condizioni di produzione.

Domande frequenti

D: Cosa succede ai requisiti di copertura FFU se la disposizione dei processi all’interno della camera bianca cambia dopo che la camera è già stata qualificata?
R: L’attuale disposizione delle FFU potrebbe non garantire più la protezione delle posizioni di processo modificate e sarà necessario rivalutare la disposizione alla luce della nuova mappa di generazione delle particelle prima di riprendere le operazioni. La copertura nelle camere ISO 6–8 è intenzionalmente adattata a specifiche fonti di contaminazione e punti di esposizione del prodotto; se tali punti si spostano, non si può dare per scontato che le posizioni delle FFU che supportavano la disposizione originale forniscano una protezione equivalente alla nuova configurazione. Qualsiasi modifica informale senza una rivalutazione documentata rispetto alla mappa di processo aggiornata mette a rischio il registro di convalida.

D: È possibile ovviare a una scarsa tenuta dell'ambiente semplicemente aumentando il numero di FFU installate?
R: No — aumentare il numero di FFU è una soluzione alternativa inefficiente che introduce nuovi problemi anziché risolvere la carenza di tenuta alla base. L'aggiunta di un flusso d'aria di mandata supplementare per compensare le perdite di pressione attraverso giunti murari e passanti non sigillati aumenta il carico energetico, accresce il rischio di turbolenze in prossimità dei bordi del soffitto e può amplificare i problemi di squilibrio termico che compromettono il flusso laminare sopra le apparecchiature. È necessario verificare e correggere la qualità della sigillatura prima di definire il numero definitivo di FFU, poiché il numero di FFU derivato da tale base di riferimento risulterà più accurato e più stabile in condizioni operative.

D: Esiste un punto oltre il quale l'aggiunta di ulteriori FFU in una camera a flusso diluito non comporta più un miglioramento dei tempi di recupero?
R: Sì — in ambienti con diluizione-flusso ISO 6–8, il recupero dipende dalla meccanica di miscelazione piuttosto che dallo spostamento; pertanto, al di là dell’intervallo di ACH richiesto per la classificazione, una maggiore densità di FFU produce rendimenti decrescenti sulla velocità di recupero e può peggiorare attivamente le prestazioni creando turbolenze e zone morte che disturbano il modello di miscelazione. Se i criteri relativi al tempo di recupero non vengono soddisfatti, la diagnosi più efficace riguarda il posizionamento dell’aria di ritorno e la qualità della sigillatura della sala piuttosto che il numero di FFU. Un locale che non supera i test di recupero nell’ambito di una simulazione in condizioni operative presenta in genere un problema di layout o di sigillatura, non una carenza di volume di mandata.

D: Come va valutata la scelta tra filtri HEPA e ULPA in relazione all’aumento del carico di pressione statica sul motore dell’unità FFU?
A: Specificare ULPA solo laddove la classificazione ISO richieda effettivamente il controllo delle particelle submicroniche ai livelli ISO 3–5 — per le applicazioni da ISO 6 a 8, la maggiore pressione statica che l’ULPA impone al motore dell’FFU riduce la portata d’aria e aumenta il consumo energetico senza fornire un miglioramento misurabile della classificazione a quei livelli di ACH. La penalizzazione in termini di pressione statica può richiedere il potenziamento del motore dell’FFU o l’accettazione di una velocità frontale inferiore a quella prevista in progetto; entrambe queste condizioni influenzano il calcolo della copertura. Considerare l’ULPA come un upgrade precauzionale nelle classificazioni di fascia media modifica la linea di base di progettazione in modi che si ripercuotono sull’intero processo di dimensionamento e selezione dell’FFU.

D: Una volta messa in servizio la griglia FFU e ottenuta la classificazione “at-rest” della sala, qual è la fase di convalida successiva più importante prima di consegnare la sala alla produzione?
R: netlivtiacdpzunue tuacpots n aii incolanca oznnoeepaesiie eucr,slo pe ilrszIrrg e aoc c a oolmeaiapiélltdafe euelnriiace vm oioiedrac n aofiiro lone inae czil ctaitnlao oemtsoui oa c ptam n aufan seedn eefr ppptigvo tstnaecasrimatntitdat nrulns ietcnincv—r n ntve sri tedleaoderinoroapi dudlzlnieii otiesvs tpiutaaterdeicia loiUunanvad , ecapedoiessaoi notsneoinpoei oie lenr to adiyi ovn craadldeaelisdzifeevuoncthteeittaiinraao oe romzilolziped ntitee mr if eiiait izaoaal eiim lcdoniLrr i oea aediiermcudifiitadsatldecnoinasertla edhar oaad r gizeieeilazdrienan rruvg eael oo ttp,ri par niireiorpiafarpamoniaooledcuie epootd oleaiulecioltpaoa etccnol r,lc id roll’ ss eondio cifvnze cr liuidge ttoea ziae rfoprvca mfs ùop eezoe olr a rs biav r l mumi elcno a rrplrclpri cscr iereiòct igip nsetel id itrea lo padn uoalsosipo tpnalbclee aeahsrippdlc.psi eaesttetsgivdd zf dcnnb i oni u.prt opavdnrserne.