Especificar una unidad LAF antes de confirmar la altura de trabajo, la posición del operario y el recorrido del aire de retorno es una de las causas más habituales de retraso en la homologación de los proyectos de salas limpias farmacéuticas. La unidad llega, se instala y solo durante la puesta en marcha o las pruebas de humo se hace evidente que la altura de la cara del filtro no coincide con la superficie de trabajo, o que la carcasa del filtro HEPA está pegada a la pared sin acceso para realizar las pruebas de integridad. En esa fase, las opciones son un soporte a medida, una reinstalación o una observación de la cualificación que permanece pendiente hasta que se resuelva el problema. La forma de evitarlo es considerar la selección de la unidad LAF, en primer lugar, como una decisión de diseño y cualificación, y, en segundo lugar, como una decisión de adquisición; lo que significa que el punto de exposición, la dirección del flujo de aire, el acceso para el ensayo de humo y los puertos de prueba del filtro deben definirse antes de especificar la unidad, no después de su entrega.

El papel de la unidad de las Fuerzas Armadas Libanesas (LAF) en la protección local de grado A

El aire limpio a nivel de sala establece la clasificación de fondo, pero no protege de forma fiable un único punto de manipulación expuesto. En una línea de llenado, un recipiente de tapones o un envase abierto durante el trasvase, la exposición crítica es local, y el sistema de suministro de la sala no está diseñado para proporcionar el perfil de velocidad, el flujo unidireccional y el control de partículas que requiere una operación estéril expuesta. Una unidad LAF soluciona este problema creando una zona limpia definida y de alta velocidad inmediatamente alrededor del trabajo expuesto, independientemente de lo que esté ocurriendo en el resto de la sala en ese momento.

El Anexo 1 de las BPF de la UE exige que las operaciones estériles expuestas alcancen condiciones de grado A, tomando como referencia para dicha clasificación el recuento de partículas de clase 5 según la norma ISO 14644-1. En la práctica, esto implica que la unidad LAF asume la responsabilidad de garantizar el cumplimiento de los requisitos en la zona local. El hecho de que la sala de fondo sea de grado B o de grado C no altera lo que la unidad debe proporcionar en la superficie de trabajo, sino que modifica el contexto de riesgo que la rodea.

La compensación técnica que merece la pena mencionar aquí es que una unidad LAF bien especificada puede crear condiciones locales de grado A sin que sea necesario que toda la sala se construya y se mantenga según ese estándar. En el caso de operaciones en las que solo quedan expuestas determinadas fases de manipulación, se trata de una decisión de diseño significativa: el esfuerzo de control de la contaminación y la carga asociada en términos de inversión y acreditación se concentran allí donde se produce realmente la exposición. Sin embargo, esa lógica solo es válida si la unidad LAF se coloca y se hace funcionar de tal manera que la zona protegida cubra efectivamente el punto de exposición. Una unidad colocada por comodidad, en lugar de tener en cuenta la geometría de la exposición, no ofrece esa compensación, sino que da una falsa sensación de cumplimiento normativo.

Dirección del flujo de aire y posición de trabajo antes de seleccionar la unidad

La dirección del flujo de aire no es un detalle secundario de las especificaciones: determina si el operario se encuentra dentro o fuera de la zona de riesgo de contaminación durante el uso normal. En una unidad de flujo descendente vertical, la superficie del filtro se encuentra en la parte superior, el aire se desplaza hacia abajo sobre la superficie de trabajo y el operario trabaja frente a la parte frontal o lateral. En una unidad de flujo cruzado horizontal, el filtro se encuentra en la parte trasera, el aire se desplaza a través de la superficie de trabajo hacia el operario, y el cuerpo de este actúa como superficie terminal que recibe el aire de salida. Las implicaciones en cuanto al riesgo de contaminación son diferentes en cada caso, y ninguna de las dos configuraciones es preferible de forma universal: la elección adecuada depende de lo que se esté manipulando, de cómo deba acceder a ello el operario y de qué otros equipos o recipientes ocupen la zona de trabajo.

El flujo descendente vertical es la opción más habitual para las operaciones de llenado y dosificación farmacéuticas, ya que ofrece una mayor protección al operario y requiere menos profundidad en la superficie útil. La limitación es la altura de los objetos: cualquier elemento situado debajo de la superficie del filtro que se acerque al espacio libre de la zona de trabajo alterará el perfil de velocidad descendente antes de que el aire alcance la superficie crítica. No se trata de un efecto insignificante: los envases altos, los bastidores de los equipos o las manos del operario levantadas pueden romper el flujo laminar precisamente en el punto donde la protección del producto es más importante. Antes de configurar la unidad, es imprescindible confirmar la altura de trabajo y la altura máxima de los objetos situados debajo de la superficie del filtro.

Las unidades de flujo cruzado horizontal ofrecen una zona de trabajo más diáfana que permite albergar objetos más altos y ofrece un mayor alcance lateral sin obstruir la trayectoria del flujo de aire. La disyuntiva en materia de protección del operario es real: con el filtro situado en la parte trasera y el aire de escape dirigiéndose hacia el operario, cualquier contaminación introducida por este se desplaza a lo largo de la superficie de trabajo en lugar de alejarse de ella. La posición del operario con respecto a la trayectoria del aire de escape debe controlarse mediante un procedimiento, y dicho procedimiento debe reflejarse en el protocolo de cualificación. Una unidad instalada correctamente pero utilizada con el operario en el lado equivocado crea la misma vía de contaminación que se pretendía evitar con su diseño.

Para operaciones que requieren flexibilidad —muestreo de materias primas, etapas de transferencia que tienen lugar en ubicaciones variables—, se han especificado configuraciones móviles con sistema de alimentación ininterrumpida (SAI) para permitir el cambio de ubicación y breves periodos de funcionamiento sin conexión a la red eléctrica. En las especificaciones de los profesionales para este caso de uso figura una autonomía de entre 2 y 4 horas. Se trata de una cifra de diseño vinculada a configuraciones específicas de batería y SAI, no de un requisito estandarizado, y la autonomía de la batería debe ajustarse a la duración y frecuencia reales de la operación.

Integridad de los filtros HEPA y expectativas de acceso para el estudio del humo

Un filtro HEPA instalado en una unidad LAF que no disponga de un puerto de prueba accesible no constituye una instalación lista para la cualificación; supone un problema para la puesta en servicio futura. Las pruebas de exposición a aerosoles DOP o DEHS, utilizadas para verificar la integridad del filtro según los métodos de ensayo de la norma ISO 14644-3:2019, requieren acceso físico para inyectar el aerosol de prueba en la entrada y escanear la superficie del filtro en la salida. Si ese acceso no se ha previsto en el diseño de la unidad antes de su fabricación, no se puede crear de forma aséptica una vez instalada la unidad.

Los puertos de prueba DOP son un elemento estándar en las unidades LAF correctamente especificadas, pero su ubicación no es automática. La ubicación del puerto de prueba, la forma en que la sonda llega a la superficie del filtro y si la trayectoria de exploración queda libre de obstrucciones por la geometría de la carcasa son cuestiones que deben resolverse durante la fase de diseño. En el caso de las unidades instaladas contra paredes o bajo estructuras elevadas, la orientación del acceso —es decir, si se puede acceder al filtro HEPA desde debajo de la unidad, desde un lateral o desde arriba— determina si las pruebas de integridad rutinarias son viables desde el punto de vista operativo o si requieren un desmontaje parcial en cada intervalo de prueba.

Los estudios de visualización del humo, que se utilizan para demostrar el flujo de aire unidireccional y confirmar que la zona protegida se comporta según lo previsto, añaden un segundo requisito de acceso. El humo debe introducirse de tal forma que el patrón de flujo de aire sea visible en la zona crítica, y el estudio debe poder repetirse en condiciones de cualificación. Si la trayectoria del aire de retorno de la unidad o el perfil de la carcasa bloquean el ángulo de la cámara o el punto de introducción del humo, el estudio no podrá completarse según lo previsto o requerirá soluciones alternativas difíciles de documentar como parte de la rutina. Estas limitaciones no pueden resolverse durante la instalación, ya que vienen determinadas por la geometría de la unidad, y deben revisarse antes de que finalice la fabricación.

En la práctica, la orientación del acceso al filtro y la ubicación del puerto DOP deben confirmarse como parte de la revisión de las especificaciones previas a la fabricación, y no deben considerarse como opciones predeterminadas del contratista. Para un equipo de proyecto que esté llevando a cabo la planificación de la cualificación IQ/OQ/PQ, el LAF Cabinet Qualification | IQ OQ PQ Validation Protocols Este marco de referencia resulta útil para determinar qué acceso a las pruebas se necesita en cada fase de homologación y para confirmar que está disponible en la unidad instalada.

Modo de fallo cuando el LAF se considera un mueble genérico

El patrón de fallo en este caso es predecible: se coloca una unidad LAF en la sala limpia en función del espacio disponible en la mesa de trabajo; los operarios cargan el equipo en ella, al considerarla una mesa limpia en lugar de un sistema de protección; y la geometría del flujo de aire que justificaba la instalación se ve comprometida sin que se active ninguna alarma ni se observe ningún indicador visible. Ningún contador de partículas se activa. El manómetro no registra cambios. La unidad sigue funcionando, la integridad del filtro permanece intacta y la infracción radica exclusivamente en la ubicación y el patrón de uso.

La contaminación por partículas en suspensión durante la fabricación de productos farmacéuticos no es un riesgo remoto: según las estimaciones de la bibliografía especializada en control de la contaminación, constituye un factor significativo que contribuye a los fallos en la calidad del producto, y la protección local que debe proporcionar una unidad LAF solo es eficaz cuando esta se coloca y se carga de manera que se mantenga el patrón de flujo de aire previsto. Cuando no se cumple esta condición, la unidad no ofrece ninguna protección práctica en la zona crítica, independientemente de las especificaciones de su filtro.

La mayor parte de estos errores de posicionamiento se deben a dos modos de fallo concretos.

Ambos modos de fallo comparten una causa común previa: la unidad LAF se especificó e instaló sin confirmar que los operarios comprendieran su lógica de protección, y sin integrar dicha lógica en el procedimiento de configuración, el procedimiento operativo estándar (SOP) ni la formación de los operarios. Una unidad cuyo efecto protector dependa de la posición del operario y de la altura del objeto debe tener esas condiciones controladas operativamente; no se garantizan por sí solas mediante el mero diseño del equipo. Durante la cualificación, los resultados de los estudios con humo pondrán de manifiesto ambos modos de fallo de forma directa: el flujo descendente obstruido o el flujo transversal mal dirigido aparecerán en la visualización antes de que los recuentos de partículas muestren cualquier desviación. Considerar los estudios con humo como una mera formalidad de la cualificación, en lugar de como un paso de diagnóstico, supone pasar por alto la prueba más directa de si la unidad está funcionando realmente según lo previsto.

Se han definido el umbral de selección tras la exposición y la vía de cualificación

La selección solo resulta técnicamente justificable una vez que se han confirmado el punto de exposición, la dirección del flujo de aire, la posición del operador y la ruta de cualificación. Antes de eso, las especificaciones de la unidad no son más que una suposición sobre la geometría y el acceso para las pruebas, que puede coincidir o no con la instalación real. La implicación práctica es que las actividades de adquisición y diseño deben desarrollarse en paralelo, no de forma secuencial: esperar a definir los requisitos de cualificación hasta después de haber encargado la unidad es lo que genera los desajustes de configuración que obligan a realizar cambios de última hora o dan lugar a observaciones durante la cualificación.

Para una protección de grado A farmacéutico, las especificaciones del filtro no son opcionales: un filtro HEPA con sellado de gel y una eficiencia H14 (≥99,995%) es el umbral de rendimiento que permite la homologación según las buenas prácticas de fabricación (GMP), y es precisamente el sellado de gel lo que da sentido a las pruebas de integridad del filtro. Un filtro montado en un bastidor mecánico sin un sellado de gel continuo permite fugas de derivación alrededor del borde del medio filtrante —una vía que las pruebas de exposición a aerosoles están diseñadas para detectar, pero que no puede corregirse una vez montada la unidad sin sustituir la carcasa del filtro—. Especificar un filtro H14 con sellado de gel antes de la fabricación elimina esta vulnerabilidad.

La norma ISO 14644-1, Clase 5, es la referencia de clasificación estándar para el rendimiento en el recuento de partículas de Grado A, mientras que la Clase 3 se aplica a aplicaciones más exigentes. Estos umbrales vinculan el nivel de exposición con la clasificación de la sala limpia que debe validar el protocolo de cualificación; se trata de objetivos de diseño y datos de entrada para la cualificación, no de requisitos normativos independientes, y la clasificación específica requerida debe derivarse de una evaluación de riesgos del proceso, no de una suposición por defecto.

En el caso de configuraciones más complejas —como los sistemas RABS situados por encima de las líneas de llenado o los módulos LAF integrados en los sistemas de transferencia de aisladores—, es necesario definir el proceso de cualificación antes de que se finalice la configuración, ya que el protocolo de pruebas de aceptación para garantizar la esterilidad depende de la geometría de la unidad de una forma que no se puede subsanar tras la fabricación. Una configuración RABS requiere un enfoque de cualificación que aborde no solo la integridad de los filtros, sino también toda la lógica de separación y transferencia, y dicha lógica debe quedar reflejada en el plan de IQ/OQ/PQ antes de que comience la fabricación.

Para los equipos que están llevando a cabo la revisión de las especificaciones y la configuración, el Unidad de flujo de aire laminar y Banco de trabajo con flujo de aire local (LAF) para sala limpia Conviene revisar las configuraciones en función de la altura de trabajo, el alcance del operario y los requisitos de acceso al filtro, como parte de la coordinación previa a la fabricación.

La comprobación más clara que debe realizarse antes de la adquisición de una unidad LAF es confirmar que se hayan definido cinco aspectos antes de realizar el pedido: dónde se encuentra el punto de exposición; qué dirección del flujo de aire se ajusta a la posición del operador y a la altura del objeto; cómo se comprobará la integridad del filtro HEPA y desde qué dirección de acceso; qué condiciones del estudio de humo se requerirán durante la cualificación; y si la configuración corresponde a una unidad estándar o requiere un proceso de cualificación a medida. Si alguno de estos aspectos queda sin definir en el momento de la adquisición, se genera una limitación posterior: bien un compromiso en la configuración durante la instalación, bien un asunto pendiente durante la cualificación.

Lo que los equipos suelen subestimar es hasta qué punto el calendario de validación depende de decisiones que parecen ser meras opciones de fabricación. La ubicación de los puertos DOP, la orientación del acceso al filtro y la geometría del recorrido del aire de retorno parecen simples detalles constructivos hasta que comienza la puesta en servicio y no se puede realizar la prueba de integridad, la visualización del humo no se ajusta al patrón esperado o el protocolo de cualificación requiere un acceso que la unidad instalada no proporciona. Confirmar estas limitaciones antes de la fabricación no supone un esfuerzo adicional: es el paso que determina si la cualificación se lleva a cabo según lo previsto o si hay que volver a empezar.

Preguntas frecuentes

P: ¿Puede una unidad LAF proporcionar protección de grado A en una sala de fondo de grado C, o la clasificación del entorno establece un límite estricto?
R: Una unidad LAF puede ofrecer un rendimiento en cuanto al recuento de partículas de grado A en la superficie de trabajo, independientemente de si la sala de fondo es de grado B o de grado C; las especificaciones del filtro de la unidad y la velocidad del flujo de aire garantizan el cumplimiento de la normativa local con independencia del sistema de suministro de la sala. Lo que cambia con la clasificación de fondo es el contexto de riesgo de contaminación en torno a la zona protegida, no lo que la propia unidad debe alcanzar en la superficie crítica. El protocolo de cualificación debe seguir validando el rendimiento local de Clase 5 según la norma ISO, y la evaluación de riesgos para el funcionamiento general debe tener en cuenta el mayor nivel de fondo; sin embargo, la clasificación de la sala no impide que la unidad LAF cumpla las condiciones de grado A a nivel local.

P: Una vez que los resultados del estudio de humos confirman que el patrón de flujo de aire es correcto, ¿cuál es el siguiente paso inmediato en el proceso de homologación antes de que la unidad pueda darse de alta para su uso en producción?
R: La prueba de integridad del filtro HEPA mediante exposición a aerosoles de DOP o DEHS es el paso de confirmación que debe realizarse tras un estudio de humo satisfactorio, antes de que la unidad sea calificada operativamente. El estudio de humo demuestra que el patrón de flujo de aire cubre la zona prevista; la prueba de integridad del filtro confirma que el propio medio filtrante no presenta vías de derivación ni fallos de sellado que permitan que el aire sin filtrar llegue a la superficie de trabajo. Ambos son requisitos imprescindibles para la aprobación de la calificación operativa (OQ); por sí solo, el hecho de superar el estudio de humo no garantiza que el filtro esté funcionando con su eficiencia nominal H14 en toda la superficie frontal.

P: ¿En qué momento una unidad móvil de LAF con batería de reserva deja de ser una solución práctica para operaciones en ubicaciones variables?
R: Una configuración móvil resulta poco práctica cuando la operación requiere un flujo de aire continuo durante un tiempo superior al que permite la autonomía de la batería, o cuando el procedimiento de homologación exige una geometría de instalación fija que no se puede reproducir en posiciones variables. Una autonomía del SAI de entre 2 y 4 horas cubre las etapas definidas de transferencia o muestreo en ubicaciones variables, pero no es adecuada para operaciones de producción continuadas ni para ningún proceso en el que la documentación del estudio de humo deba demostrar un flujo de aire repetible en una geometría específica y fija. Si el protocolo de homologación requiere una visualización del humo específica para cada emplazamiento que no pueda replicarse cada vez que se cambie la posición de la unidad, la configuración móvil no podrá satisfacer este requisito sin realizar un evento de homologación independiente en cada posición.

P: ¿En qué medida influye el hecho de especificar una configuración RABS en una línea de llenado en la carga que supone la cualificación, en comparación con una unidad LAF independiente?
R: Una configuración RABS conlleva una carga de cualificación sustancialmente mayor, ya que las pruebas de aceptación deben abordar no solo la integridad de los filtros y el patrón de flujo de aire, sino también la lógica de separación y transferencia que define la garantía de esterilidad para toda la interfaz de la línea. Una unidad LAF independiente se califica en función de su rendimiento local de flujo de aire y la integridad de los filtros; un RABS requiere que el plan de IQ/OQ/PQ refleje cómo los materiales, los componentes y las intervenciones atraviesan la barrera sin comprometer la zona de grado A —y esa lógica debe estar integrada en la geometría de la unidad antes de su fabricación, ya que no puede modificarse a posteriori. Los equipos que tratan las especificaciones de un RABS como una adquisición de LAF a mayor escala se encuentran constantemente con observaciones de calificación pendientes relacionadas con los mecanismos de transferencia y los procedimientos de intervención que no se definieron hasta la puesta en servicio.

P: ¿Existe algún caso en el que invertir en un nivel de calidad «Grado A» para toda la sala limpia sea una decisión más acertada que recurrir a unidades LAF para la protección local?
R: El sistema de grado A a nivel de sala se convierte en la opción más recomendable cuando el número de puntos de exposición simultáneos es lo suficientemente elevado como para que la cobertura individual de los LAF cree zonas de protección superpuestas que resulten difíciles de certificar de forma independiente, o cuando la disposición del proceso cambia con tanta frecuencia que no es posible mantener y volver a certificar la geometría fija de los LAF sin incurrir en unos costes operativos insostenibles. Para una operación de llenado con una única línea de llenado estable y puntos de manipulación definidos, la protección local concentrada mediante LAF es la decisión de diseño más eficiente. Cuando la geometría de exposición está distribuida, es variable o difícil de delimitar —como en una sala multiproducto con cambios frecuentes de equipos—, la carga que suponen la homologación y los procedimientos para mantener un posicionamiento de los LAF conforme a la normativa en cada punto de exposición activo puede superar el coste de inversión que supone construir la sala según el estándar más elevado.