Une spécification de boîtier BIBO qui mentionne la technologie sans préciser comment le filtre est remplacé, testé ou confiné lors du remplacement semble complète sur le papier, mais crée une lacune de qualification qui n’apparaît qu’au moment de la mise en service — lorsque le boîtier a déjà été fabriqué selon les dimensions du catalogue et que l’équipe qualité découvre qu’il n’y a pas d’accès documenté au port d’essai d’étanchéité, qu’aucun sac de remplacement n’est spécifié et qu’aucun critère convenu ne permet de déclencher le remplacement du filtre. Corriger à ce stade les lacunes concernant le matériau du boîtier, le côté d’accès ou les limites soudées n’est pas une simple clarification ; il s’agit d’un cycle de retouches qui retarde les essais d’acceptation en usine (FAT) ou la réception sur site et impose un deuxième cycle de négociations avec les fournisseurs sous la pression des délais. La décision qui permet d’éviter ce retard doit être prise bien plus tôt : soit le cahier des charges technique (URS) intègre les exigences en matière de contrôle de la contamination, les clauses relatives aux risques de maintenance et les exigences de tests d’intégrité sous une forme prête à être transmise aux fournisseurs, soit il laisse ces détails ouverts à l’interprétation. Ce qui suit fournit aux équipes qualité et d’ingénierie une base pratique pour déterminer si leur URS actuelle relative au boîtier BIBO est défendable en cas d’audit avant même que la comparaison des fournisseurs ne commence.

Éléments de la stratégie de contrôle de la contamination pour le cahier des charges fonctionnels (URS) de BIBO

La qualité du document de stratégie de maîtrise de la contamination, requis par l’annexe 1 des BPF de l’UE pour la fabrication de produits stériles, dépend entièrement de la qualité des spécifications au niveau des équipements qui le sous-tendent. Pour un boîtier BIBO, quatre éléments constituent l’essentiel de la logique de maîtrise de la contamination, et le schéma d’échec est systématique : les équipes spécifient la classe de filtre et le sens du flux d’air, mais laissent la conception du joint, la qualité des matériaux et la construction des parois aux paramètres par défaut du fournisseur.

Le joint du filtre en amont est le détail le plus souvent négligé. Si le filtre HEPA n’est pas étanche au niveau de la face d’entrée d’air du châssis, des particules peuvent s’accumuler entre le filtre et l’intérieur du châssis — une voie de contamination qui contourne entièrement le média filtrant. Aucun débit ni aucun indice d’efficacité de filtration ne peut compenser cet espace, car la voie de contournement est d’ordre structurel et non liée au média filtrant. Le matériau du boîtier est important pour une autre raison : la tôle d’acier laminée à froid et thermolaquée, l’acier inoxydable 304 et l’acier inoxydable 316 se comportent chacun différemment lors des cycles de nettoyage, et un matériau qui se corrode ou retient des particules dans les imperfections de surface compromet la facilité de nettoyage de la surface, quelles que soient les performances du filtre. Lorsque des agents de nettoyage agressifs ou des environnements à forte humidité sont en jeu, choisir l’acier inoxydable 316 plutôt que d’accepter ce que le fournisseur propose en standard constitue une décision pertinente en matière de contrôle de la contamination, et non une simple préférence esthétique.

Les parois sous pression entièrement soudées éliminent une catégorie de voies de fuite que les raccords boulonnés ou à joints d’étanchéité ne peuvent pas exclure de manière fiable à long terme. Les joints d’étanchéité se dégradent, les assemblages boulonnés peuvent se desserrer sous l’effet des vibrations ou des cycles thermiques, et tout tel assemblage devient une voie potentielle de contamination entre les cycles de maintenance. L’exigence relative au soudage doit figurer dans le cahier des charges fonctionnels (URS) en tant que paramètre de configuration, et non comme une hypothèse. Pour les installations traitant des composés dangereux ou puissants dans les flux d’air évacué, la logique de confinement s’étend au-delà de la salle blanche : la fuite de poussières toxiques à travers un boîtier qui cède sous une pression négative a des conséquences sur l’environnement et la sécurité des opérateurs, et ne constitue pas seulement un incident lié à la qualité du produit. Ce critère de conception spécifique s’applique lorsque le risque lié au composé le justifie — il n’est pas universellement requis pour toutes les installations BIBO — mais lorsqu’il s’applique, il doit figurer explicitement dans l’URS.

L’omission de l’un de ces quatre éléments n’entraîne pas immédiatement un incident de contamination. La conséquence est plus subtile : l’équipe chargée de la qualité perd la piste d’audit reliant la stratégie de contrôle de la contamination aux choix spécifiques de conception des enceintes qui la sous-tendent, et cette lacune est difficile à justifier lors d’une inspection au titre de l’annexe 1, lorsque l’inspecteur demande pourquoi la spécification relative au joint en amont a été laissée à la discrétion du fournisseur.

Clauses relatives à l'entretien et aux risques – Annexe 1 : les équipes ne doivent pas les omettre

Un boîtier qui répond aux critères de qualification mais dont la maintenance ne peut être assurée en toute sécurité engendre un autre type de risque : un risque qui s'accumule tout au long du cycle de vie de l'équipement plutôt que de se manifester dès la mise en service. Les trois clauses relatives aux risques liés à la maintenance qui font le plus souvent défaut dans les documents URS des boîtiers BIBO concernent l'exposition de l'opérateur, le calendrier de remplacement et le retrait physique du filtre — et leur absence n'est généralement visible qu'au moment du premier remplacement programmé du filtre.

La conception permettant un remplacement en toute sécurité est l’exigence structurelle qui donne tout son sens à la planification de la maintenance. Un boîtier BIBO est spécifié précisément parce que le remplacement du filtre doit s’effectuer sans exposer les opérateurs à des fluides contaminés. Si le cahier des charges fonctionnel (URS) n’exige pas explicitement une conception permettant un remplacement en toute sécurité — c’est-à-dire une conception qui isole le filtre contaminé au sein d’une séquence de remplacement confinée —, le fournisseur ne dispose d’aucune base contractuelle pour intégrer cette protection dans le boîtier, et l’équipe qualité n’a aucun document auquel se référer lors d’un audit de maintenance. La tige d’extraction du filtre pour les unités à largeur multiple constitue une clause connexe mais distincte : dans les boîtiers plus larges, l’extraction manuelle d’un filtre HEPA contaminé représente un risque réel d’exposition pour le personnel, et une tige d’extraction est la mesure technique qui permet d’éliminer ce risque. Spécifier la largeur du boîtier sans préciser le mécanisme d’extraction revient à ne pas traiter ce risque dès la phase de conception.

Les critères de remplacement des filtres méritent une attention particulière, car ils constituent les critères objectifs et vérifiables sur lesquels repose la planification de la maintenance. Une perte de charge atteignant 1,5 fois la perte de charge initiale à l’état neuf, un échec au test d’intégrité, des dommages physiques visibles ou une durée de vie de dix ans sont des chiffres de conception et des références de planification opérationnelle issus de l’ingénierie de base — il ne s’agit pas de seuils réglementaires universels imposés par l’annexe 1. Mais l’intérêt de les intégrer dans l’URS réside précisément dans leur spécificité : ils fournissent aux équipes de maintenance une base documentée pour les décisions de remplacement, à laquelle elles peuvent se référer lors d’une inspection, plutôt que de s’en remettre à un jugement non documenté. Un URS indiquant “ remplacer les filtres lorsque cela est nécessaire ” n’offre pas une telle base.

L'incidence de l'omission de ces clauses sur l'audit ne se traduit pas par une simple constatation de non-conformité vis-à-vis d'un numéro de clause spécifique de l'annexe 1. Il s'agit plutôt de l'incapacité à démontrer que les pratiques de maintenance ont été intégrées dès la conception dans le cahier des charges de l'équipement, plutôt que d'avoir été mises en place de manière improvisée au cours de l'exploitation — une distinction qui revêt toute son importance lorsqu'un inspecteur examine l'historique des décisions prises en matière de maîtrise de la contamination.

Exigences relatives à l'intégrité des filtres, à leur accès et à leur remplacement en toute sécurité

Le test d'intégrité est le mécanisme qui permet de vérifier que le boîtier HEPA fonctionne conformément aux spécifications après son installation et après chaque remplacement du filtre. Si la conception du boîtier ne permet pas d'appliquer les méthodes d'essai standard, le programme de qualification présente une lacune structurelle qu'aucune solution de contournement procédurale ne peut combler de manière fiable. L'URS est la seule étape au cours de laquelle cette adaptation peut être spécifiée avant la fabrication.

La compatibilité des filtres HEPA à joint en gel est importante, non pas parce que ces filtres sont intrinsèquement supérieurs, mais parce qu’ils constituent le format le plus largement compatible avec les méthodes standard de contrôle d’intégrité. Un boîtier spécifié sans prise en compte de la compatibilité du type de filtre engendre un problème de compatibilité en phase finale : le fournisseur fabrique selon la géométrie standard de son boîtier, le site se procure le format de filtre de son choix, et les deux éléments ne s’emboîtent pas suffisamment bien pour permettre un joint en gel correct, ce qui compromet le test d’intégrité avant même qu’il ne commence. L’intégration d’un espace dédié au préfiltre dans le cahier des charges du boîtier offre une protection en amont contre l’accumulation de particules et prolonge la durée de vie du filtre HEPA — il s’agit là d’un critère de planification pratique plutôt que d’une obligation de conformité, mais qui influe à la fois sur la fréquence d’entretien et sur le coût total de possession.

L'exigence relative aux sacs de remplacement en PVC mérite de faire l'objet d'une clause explicite distincte. Chaque orifice d'accès au filtre doit être équipé d'un sac de remplacement dédié destiné à contenir le filtre contaminé lors de son extraction. Il ne s'agit pas d'un accessoire pouvant être acheté séparément après la livraison sans risque : si les dimensions de l'interface du sac ne correspondent pas à celles de l'orifice du boîtier lors de la fabrication, la fonction de confinement s'en trouve compromise. Le fait de préciser dans le cahier des charges fonctionnel (URS) qu'un sac est nécessaire par orifice d'accès en fait un élément contractuel à fournir, et non une simple considération secondaire.

Les essais d’intégrité référencés selon la norme IEST-RP-CC034, réalisés à l’aide de méthodes thermiques ou photométriques, avec un seuil de fuite de 0,011 TP10T de la concentration en amont, fournissent un critère d’acceptation mesurable sur lequel peuvent s’appuyer à la fois le fournisseur et l’équipe qualité du site. La norme IEST-RP-CC034 est une norme d’essai reconnue dans le secteur — et non une exigence réglementaire des BPF de l’UE en soi —, mais sa mention dans l’URS confère au programme de qualification un point de référence technique documenté quant à ce que signifie la réussite d’un essai d’intégrité. Sans cette spécification, l’expression “ essai d’intégrité réussi ” reste une affirmation dépourvue de méthode ou de seuil convenu, ce qui est difficile à défendre si le protocole d’essai venait à être contesté.

Si ces éléments ne figurent pas dans l'URS, cela ne se résume pas à un simple désagrément lors des essais. Cela signifie que les essais d'intégrité ne pourront soit pas être réalisés selon des normes justifiables, soit ne pourront l'être qu'après des modifications supplémentaires sur site qui n'avaient jamais été prévues ni dans le budget ni dans le calendrier.

Lacunes en matière de qualification dues aux spécifications génériques relatives aux boîtiers HEPA

Les spécifications génériques relatives aux boîtiers HEPA créent un risque de non-conformité lors de la qualification de manière spécifique et prévisible : elles décrivent le résultat attendu — de l’air filtré avec un rendement défini — sans préciser les éléments de conception, de fabrication ou de documentation permettant de vérifier ce résultat. Cette lacune n’apparaît pas lors de l’approvisionnement, où une spécification générique est traitée plus rapidement par le service des achats, mais lors de la mise en service, lorsque l’équipe de qualification constate que le boîtier ne permet pas d’assurer la traçabilité documentaire requise par le programme de qualification.

L’annexe 15 du volume 4 d’EudraLex définit la qualification de la conception (DQ) comme la vérification documentée que la conception proposée des installations, des systèmes et des équipements est adaptée à l’usage prévu. Une spécification générique de boîtier HEPA qui précise la classe de filtre et le débit d’air, mais omet le matériau du boîtier, la méthode de construction des parois et la conception des joints, ne fournit à la DQ aucune décision de conception à vérifier — car ces décisions n’ont jamais été consignées. Le fournisseur a fabriqué le produit selon les dimensions standard du catalogue, qui peuvent correspondre ou non à ce que l’URS (spécification des exigences utilisateur) supposait implicitement, et l’équipe de qualification doit désormais soit accepter des écarts non documentés, soit lancer un processus de modification qui n’était pas prévu dans le calendrier du projet. Quelle que soit la voie choisie, cela entraîne un surcroît de temps et de coûts à la phase la plus critique du projet.

La couverture du processus de fabrication revêt de l’importance pour la même raison. Un boîtier produit selon une séquence documentée — conception basée sur les URS, découpage, usinage, pliage, soudage, polissage et essais — génère un enregistrement traçable à chaque étape. Un boîtier fabriqué selon les cotes du catalogue, sans documentation de fabrication spécifique aux URS, ne fournit aucune trace équivalente. Si un problème d’intégrité des soudures survient lors de la mise en service, ou si la finition de surface ne répond pas à la norme de nettoyabilité supposée par l’équipe qualité, il n’existe aucun dossier de fabrication permettant d’enquêter. L’absence de justificatifs de vérification des équipements dans le dossier de documentation du fournisseur est la manifestation la plus courante de cette défaillance : le boîtier arrive sur site, l’équipe de qualification demande les documents de vérification, et le dossier standard du fournisseur ne couvre pas les exigences spécifiques au site qui n’ont jamais été définies contractuellement.

Pour les équipes chargées de rédiger les cahiers des charges BIBO dans des délais serrés, cela signifie concrètement qu’un cahier des charges suffisamment détaillé pour étayer la qualification de conception (DQ) prend plus de temps à rédiger et à mettre en œuvre lors de la passation de marché, mais qu’il permet d’anticiper des décisions qui, sans cela, se traduiraient par des constatations lors de la qualification. Le compromis est réel : un cahier des charges vague accélère la procédure d’achat, mais allonge la phase de mise en service. Le Sac à l'intérieur du sac à l'extérieur - BIBO L'approche proposée par un fournisseur en matière de conception et de documentation des boîtiers doit être évaluée à l'aune de ce modèle avant de procéder à l'achat, et non après.

Vérification de l'acceptation par URS avant la comparaison des fournisseurs

Avant qu’un cahier des charges technique (URS) relatif à un logement BIBO ne fasse l’objet d’une comparaison entre fournisseurs, trois contrôles permettent de déterminer si cette comparaison relèvera d’une démarche de maîtrise des risques ou d’une démarche axée sur les prix. Une démarche axée sur les prix aboutit à une sélection de fournisseurs fondée sur le coût et les délais de livraison ; une démarche de maîtrise des risques aboutit à une sélection fondée sur la capacité avérée à respecter les exigences spécifiques de l’URS et à soutenir le programme de qualification.

La première vérification consiste à déterminer si le processus de qualification de la conception (DQ) du fournisseur fait explicitement référence aux spécifications fonctionnelles du client (URS) et aux exigences réglementaires applicables, plutôt qu’à une norme générique de conception de boîtiers. Un fournisseur dont la documentation de qualification de conception (DQ) fait correspondre sa conception à un catalogue de produits standard plutôt qu’aux spécifications techniques du client (URS) ne fournit qu’une qualification de conception de nom seulement : l’étape de vérification confirme la conformité à autre chose que ce qui a été spécifié par l’équipe qualité. Cette vérification nécessite de poser une question directe au fournisseur avant l’évaluation des propositions, et non pas un examen du dossier de proposition lui-même.

La deuxième vérification consiste à déterminer si le fournisseur est en mesure de fabriquer les pièces conformément aux spécifications techniques (URS) du client plutôt qu’aux dimensions standard. Les exigences spécifiques des URS — nuances de matériaux précises, construction à joints soudés, positionnement des orifices d’accès, présence de tiges d’extraction — s’écartent souvent des dimensions indiquées dans le catalogue. Un fournisseur qui prend acte des URS mais propose des dimensions standard comme équivalentes crée un écart qui doit faire l’objet d’une décision formelle lors de la qualification. La confirmation de la capacité de fabrication par rapport aux URS avant l’attribution du marché empêche que cet écart ne devienne un problème lors de la mise en service.

Le troisième point à vérifier est de savoir si le périmètre du dossier documentaire du fournisseur inclut l'assistance à la vérification des équipements. Un dossier documentaire ne comprenant que des plans et des certificats de matériaux est insuffisant pour la mise en service d'une installation qualifiée. L'équipe de qualification a besoin d'une documentation de vérification qui établisse la correspondance entre les caractéristiques des boîtiers et les exigences du cahier des charges fonctionnel (URS) ; or, si ce périmètre n'est pas défini contractuellement avant l'attribution du marché, le fournisseur n'est pas tenu de la fournir.

Il s'agit là de contrôles intervenant au stade de l'approvisionnement, et non de critères réglementaires de type « réussite/échec ». Leur objectif est d'éviter les cycles de clarification post-livraison qui retardent les essais de réception en usine (FAT) ou la réception sur site — ces mêmes cycles qu'un cahier des charges fonctionnel (URS) détaillé était censé éviter dès le départ. Pour les équipes chargées d'élaborer des programmes plus larges de qualification des salles blanches, il est utile d'examiner, dans le contexte de Naviguer dans les révisions de l'annexe 1 de l'UE : Un plan de conformité en 10 étapes avant que la planification de la mise en service du site ne commence.

La thèse centrale défendue dans cet article est simple : considérer le cahier des charges technique (URS) du boîtier BIBO comme incomplet s’il précise la technologie sans préciser les décisions. La qualité des matériaux du boîtier, la conception des joints en amont, la construction des joints soudés, le nombre de poches de rechange en PVC par port et les critères objectifs déclenchant le remplacement du filtre ne sont pas des détails accessoires : ce sont les éléments qui rendent la comparaison entre fournisseurs pertinente et la qualification défendable. Sans eux, la comparaison se réduit par défaut au prix, le programme de qualification hérite d’écarts non documentés et le document de stratégie de contrôle de la contamination fait référence à des équipements dont les choix de conception n’ont jamais été formellement consignés.

Avant de passer à la comparaison des fournisseurs, assurez-vous que le cahier des charges (URS) répond aux trois questions qu’un auditeur DQ poserait : quel matériau a été spécifié et pourquoi, comment l’accès à l’intégrité du filtre a-t-il été défini, et quels sont les critères déclenchant le remplacement du filtre ? Si l’une de ces questions nécessite de se référer à une hypothèse plutôt qu’à une clause documentée du cahier des charges, le cahier des charges doit faire l’objet d’une révision supplémentaire avant que la procédure d’appel d’offres ne puisse se poursuivre.

Questions fréquemment posées

Q : Cette liste de contrôle URS s'applique-t-elle si le système de confinement BIBO est installé a posteriori dans une salle blanche existante plutôt que d'être prévu pour une nouvelle construction ?
R : La liste de contrôle s’applique, mais l’étendue des modifications encore possibles se réduit considérablement. Dans le cadre d’une mise à niveau, le matériau du boîtier, la méthode de construction des parois et l’emplacement des orifices d’accès peuvent déjà être déterminés par les dimensions des percements existants et les contraintes structurelles — ce qui signifie que certaines clauses de l’URS deviennent des critères d’acceptation correspondant à ce que l’installation existante peut supporter, plutôt que des paramètres de conception. La norme relative aux essais d’intégrité, les spécifications concernant les poches de remplacement et les seuils de remplacement des filtres restent pleinement applicables quel que soit le type d’installation, car elles régissent le régime d’exploitation et de maintenance plutôt que la conception physique du boîtier. Lorsque des contraintes liées à la modernisation empêchent le respect d’une clause de l’URS, cet écart doit faire l’objet d’une évaluation formelle des risques conformément à la norme ICH Q9(R1) et être documenté dans la stratégie de contrôle de la contamination, plutôt que d’être considéré comme un écart non documenté.

Q : Une fois l'URS finalisé et le fournisseur sélectionné, quelle est la prochaine étape à mettre en œuvre sans délai pour éviter que les lacunes en matière de qualification décrites dans l'article ne réapparaissent lors des essais de réception sur site (FAT) ?
R : La première étape après la sélection consiste à traduire chaque clause de l’URS en un critère d’acceptation pour le test FAT, assorti d’une méthode d’essai définie et d’un seuil de réussite/échec, avant le début de la fabrication. C’est à ce stade que les formulations abstraites de l’URS — telles que “ parois sous pression entièrement soudées ” ou “ compatibilité HEPA avec joint en gel ” — doivent être associées à une étape d’inspection spécifique, à un responsable et à un procès-verbal d’acceptation documenté. Si cette transposition est reportée jusqu’à l’arrivée du boîtier sur site, le FAT devient alors une négociation plutôt qu’une vérification, et des écarts non documentés par rapport à l’URS sont acceptés sous la pression des délais. Le périmètre des IQ/OQ doit ensuite être revu à la lumière de cette même liste de clauses de l’URS afin de s’assurer qu’aucune étape de vérification n’a été omise par le FAT.

Q : À partir de quel moment le fait de privilégier l'acier inoxydable 316 plutôt que le 304 cesse-t-il d'être un choix pertinent en matière de contrôle de la contamination pour devenir une spécification excessive ?
R : Le choix d’un matériau de qualité supérieure se justifie lorsque l’installation est exposée à des agents nettoyants agressifs, tels que le peroxyde d’hydrogène vaporisé ou des désinfectants à forte concentration, à des environnements à forte humidité, ou à des composés pour lesquels toute corrosion de surface présente un risque inacceptable de contamination pour le produit ou l’environnement. Pour les installations standard de salles blanches pharmaceutiques utilisant une désinfection conventionnelle à base d’IPA dans des conditions d’humidité normales, l’acier inoxydable 304 offre généralement une résistance à la corrosion et une facilité de nettoyage suffisantes ; opter pour le 316 entraîne un surcoût sans apporter d’avantage correspondant en matière de contrôle de la contamination. Le critère déterminant réside dans l’agent nettoyant et la composition chimique du procédé, et non dans la classification réglementaire de la salle : une installation d’évacuation de classe C utilisant des désinfectants agressifs peut justifier davantage le recours au 316 qu’une installation d’alimentation de classe A utilisant des agents doux.

Q : La norme IEST-RP-CC034 est-elle la seule norme de test d'intégrité défendable, ou un site peut-il y substituer une norme nationale ou interne équivalente sans créer de vulnérabilité en matière d'audit ?
R : Des normes nationales équivalentes ou des normes industrielles reconnues peuvent être utilisées en remplacement sans créer automatiquement de vulnérabilité d’audit, à condition que la norme de remplacement soit explicitement mentionnée dans l’URS et dans la documentation de qualification, et que le seuil de fuite et la méthode d’essai soient au moins aussi stricts que ceux de la référence IEST-RP-CC034. Le risque d’audit ne découle pas du choix de la norme, mais de l’absence de toute norme mentionnée — la mention “ a passé avec succès les essais d’intégrité ” sans référence à une méthode ou à un seuil précis est une condition difficile à justifier. Les dispositions relatives aux essais d’étanchéité de la norme ISO 14644-3 sont fréquemment citées parallèlement à la norme IEST-RP-CC034, voire en lieu et place de celle-ci, dans le contexte pharmaceutique européen. Quelle que soit la norme sélectionnée, l’URS doit la mentionner explicitement afin que le fournisseur, l’équipe de qualification du site et tout inspecteur chargé d’examiner la documentation s’appuient sur les mêmes critères d’acceptation.

Q : Si le calendrier d'un projet ne permet pas d'élaborer un cahier des charges fonctionnel (URS) entièrement détaillé avant la passation du marché, quelles sont les clauses qui présentent le plus grand risque en cas de report et lesquelles peuvent raisonnablement être réglées lors de l'essai d'acceptation sur site (FAT) ?
R : Les clauses présentant le risque le plus élevé en cas de report sont celles relatives à la qualité des matériaux du boîtier, à la construction des joints soudés et au positionnement des orifices d’accès — car ces éléments sont fixés lors de la fabrication et ne peuvent être corrigés après la construction du boîtier sans passer par un cycle de retouche. Les dimensions de l’interface du sac de remplacement en PVC entrent dans la même catégorie : si l’ajustement entre le sac et l’orifice n’est pas spécifié avant la fabrication, la fonction de confinement peut être compromise sur le plan structurel et ce problème ne peut être résolu en se procurant un sac différent sur place. Les clauses présentant un risque de report moindre comprennent la référence au protocole spécifique d’essais d’intégrité et le périmètre du dossier de documentation formel ; ces deux éléments peuvent être négociés et convenus entre la publication de l’URS et les essais d’acceptation en usine (FAT) sans nécessiter de modifications physiques du boîtier. Les critères de remplacement des filtres peuvent également être finalisés dans les procédures de site plutôt que dans l’URS, bien qu’il soit préférable de les consigner dans l’URS pour des raisons de traçabilité en cas d’audit.