Il collaudo della camera è uno dei punti di fallimento più evidenti nella realizzazione dei progetti relativi alle camere bianche: il pacchetto di documentazione arriva incompleto, i registri specifici per ogni condizione mancano o sono confusi, e nessuna delle parti si assume la responsabilità di colmare tali lacune. Il costo diretto è rappresentato dalla necessità di ripetere i test presso il sito di installazione — non perché la camera non superi i test, ma perché le prove raccolte durante la messa in servizio non sono in grado di dimostrare che essa abbia superato i test in ciascuna delle condizioni richieste. La soluzione a questo problema consiste nel comprendere che gli stati “as-built”, “a riposo” e “operativo” richiedono ciascuno prove distinte da parte del fornitore, e che i certificati di fabbrica sono una parte necessaria ma non sufficiente di tale documentazione. Quanto segue aiuta i team di approvvigionamento, controllo qualità e validazione a definire, prima della stipula del contratto, quale parte debba produrre quali prove in ciascuno stato — in modo che la fiducia nella classificazione venga costruita progressivamente anziché essere contestata al momento del rilascio.

I cambiamenti nelle condizioni di prova delle camere bianche e la responsabilità dei fornitori

La classificazione che una camera bianca deve raggiungere allo stato “as-built” non corrisponde alle condizioni che deve mantenere in fase operativa, e i fornitori a cui non viene specificato quali stati le loro apparecchiature debbano supportare spesso forniscono prove utili solo per una delle due fasi. Ciò crea una discrepanza che diventa evidente al momento della qualificazione: quando l’IQ richiede prove di installazione a camera vuota, l’OQ richiede dati prestazionali con le apparecchiature in funzione e il PQ richiede prove di controllo della contaminazione in condizioni di produzione effettive. La mancata corrispondenza tra il tipo di documentazione richiesta e la fase in cui è richiesta produce registrazioni di accettazione incomplete, e la camera non può essere rilasciata finché tali registrazioni non sono state completate.

Il criterio pratico di pianificazione in questo caso è che IQ, OQ e PQ non si susseguono semplicemente in ordine sequenziale: ciascuno di essi comporta un diverso onere probatorio a carico del fornitore. Un fornitore che consegni le specifiche di installazione e un test di tenuta del filtro “as-built” ha soddisfatto i requisiti minimi dell’IQ. Lo stesso fornitore non ha soddisfatto l’OQ se non è in grado di dimostrare il campo operativo dell’apparecchiatura nelle condizioni di installazione, e non ha contribuito in alcun modo alla PQ a meno che non abbia concordato, in anticipo, di fornire dati sul controllo della contaminazione durante il funzionamento effettivo. Senza un’assegnazione esplicita della responsabilità probatoria per ciascuna fase di qualificazione prima della conclusione dell’appalto, si corre il rischio che la ripetizione dei test sia determinata non da un guasto dell’apparecchiatura, ma da una lacuna nella documentazione che avrebbe potuto essere definita al momento della stipula del contratto.

Il cambiamento di classificazione dello stato comporta di per sé una conseguenza a livello di progettazione. Una sala specificata come ISO 6 a riposo può essere accettabile come ISO 7 in fase operativa: tale differenza di due classi rappresenta una concessione progettuale relativa al carico di personale. Tuttavia, se la documentazione fornita dal fornitore riflette solo le condizioni della sala vuota così come costruita, né la classificazione a riposo né quella operativa sono state dimostrate attraverso le prestazioni delle apparecchiature installate. La sala può fisicamente raggiungere il proprio obiettivo, ma senza una documentazione specifica del fornitore relativa a tale stato che accompagni i registri delle prove in loco, il pacchetto di qualificazione è difficile da difendere in sede di audit.

Prove di fabbrica contro prove di prestazioni in condizioni di utilizzo

I certificati di fabbrica attestano la qualità dei dispositivi. Tuttavia, non indicano le prestazioni di tali dispositivi una volta installati in una specifica configurazione dell’ambiente, collegati a un impianto di climatizzazione reale e funzionanti in presenza di una cascata di pressione effettiva. Questa distinzione è spesso compresa in linea di principio ma ignorata nella pratica, in particolare quando i tempi di approvvigionamento sono ristretti e la documentazione tecnica fornita dal produttore sembra completa.

Il rischio di malfunzionamento è concreto. Le prestazioni in opera richiedono la misurazione in loco di parametri che i test in fabbrica non possono replicare: la velocità del flusso d’aria sulla superficie del filtro, il differenziale di pressione attraverso il perimetro della stanza e il comportamento di recupero dopo un evento di contaminazione. I valori di progetto comunemente utilizzati come soglie di verifica in loco — velocità di mandata compresa tra 0,36 e 0,54 m/s, differenziale di pressione di almeno 10–15 Pa — non possono essere ricavati da un certificato di fabbrica poiché dipendono dalla rete di condotti installata, dal bilanciamento delle zone adiacenti e dai setpoint operativi effettivi del sistema così come messo in servizio. La norma ISO 14644-3:2019 fornisce il quadro di riferimento per la verifica di questi parametri in loco; nessun dato contenuto in un pacchetto di dati di fabbrica può sostituire tali misurazioni in loco.

La conseguenza a valle della sostituzione delle prove di fabbrica con quelle in loco è che, la prima volta che vengono messe in discussione le prestazioni dopo l’installazione — sia durante la messa in servizio, in occasione di un’ispezione normativa o a seguito di un’escursione di classificazione — non esiste una documentazione cartacea delle misure correttive effettuate in loco su cui basarsi. L’ambiente potrebbe funzionare correttamente, ma la documentazione non è in grado di confermarlo e sarà necessario programmare una nuova serie di test partendo da zero. Specificare prima della stipula del contratto che le prove delle prestazioni dopo l’installazione sono distinte da quelle di fabbrica e che entrambe sono necessarie per l’omologazione dell’ambiente elimina questa causa di guasto prima che possa aggravarsi.

Confini di prova "as-built", "at-rest" e "operational"

Ogni fase di collaudo valuta una diversa condizione del sistema e i criteri di accettazione variano di conseguenza. Il collaudo “as-built” verifica l’infrastruttura a vuoto — l’integrità dei filtri, il profilo del flusso d’aria e la classificazione raggiunta dalla sala quando al suo interno non è in funzione nulla tranne l’impianto di trattamento dell’aria. Il collaudo “at-rest” isola le prestazioni delle apparecchiature con le attrezzature di processo installate e alimentate, ma in assenza di personale. Il collaudo operativo applica le condizioni più impegnative: personale al lavoro, processi in esecuzione e la capacità di controllo della contaminazione del sistema sotto carico.

Il personale rappresenta la principale fonte di contaminazione nella maggior parte delle camere bianche; ecco perché la percentuale più elevata di fallimenti nella classificazione si verifica durante la fase operativa. Le apparecchiature che soddisfano le specifiche in una stanza vuota potrebbero non mantenere i livelli di particelle richiesti una volta avviata l’attività degli operatori. Non si tratta di un difetto del prodotto nel senso convenzionale del termine, bensì di una condizione di progettazione che deve essere anticipata e testata. I fornitori le cui prove si limitano alle prestazioni in camera vuota non hanno dimostrato che le loro apparecchiature rispettino i limiti operativi, e tale lacuna spesso emerge per la prima volta durante la qualificazione prestazionale (PQ) anziché in una fase precedente della sequenza di qualificazione, dove potrebbe essere risolta più facilmente.

Due test specifici si collocano al confine tra gli stati e vengono spesso omessi dalla pianificazione SAT: il periodo di pulizia e il test di recupero. Il periodo di pulizia misura la rapidità con cui la sala torna dalle condizioni operative a quelle di riposo — una soglia inferiore a 20 minuti è il criterio di progettazione comunemente applicato, derivato dalla prassi standard piuttosto che da un singolo limite normativo codificato. Il test di recupero misura la capacità della sala di ripristinare il livello di pulizia target dopo un’esposizione definita ad aerosol, tipicamente utilizzando un rapporto di concentrazione di 100:1 o 10:1. Entrambi i test verificano che il sistema sia in grado di ristabilire il controllo dopo un evento di contaminazione; senza di essi nel verbale di qualificazione, la risposta della sala a un’effettiva deviazione dai parametri non è nota.

Ciò implica, per i fornitori di apparecchiature, che la distinzione tra "as-built", "at-rest" e "operational" non sia solo una sequenza di classificazione, ma una sequenza di test che richiede prove diverse in ogni fase. A Alloggiamento per filtro HEPA un filtro certificato in fabbrica per quanto riguarda l'integrità soddisfa gli standard di qualità del dispositivo; se sia in grado di garantire il corretto profilo di velocità e di supportare il comportamento di recupero dell'ambiente nelle condizioni di installazione è una questione a sé stante, alla quale solo i test in loco possono dare una risposta.

Pianificazione del SAT tra i team dei fornitori, degli installatori e della validazione

Il punto critico nella maggior parte delle qualificazioni delle camere bianche non è la fase di collaudo, bensì il trasferimento di responsabilità tra le parti prima dell’inizio dei test. Le responsabilità del fornitore, dell’installatore e del team di validazione si sovrappongono nelle fasi di as-built, at-rest e operativa e, in assenza di un’assegnazione esplicita prima dell’inizio dei lavori, il risultato è o una duplicazione degli sforzi o delle lacune nella copertura. Entrambe causano ritardi, ma le lacune rappresentano il rischio più grave poiché generano omissioni che un auditor rileverà e che dovranno essere risolte con una nuova verifica.

La mappatura delle procedure IQ/OQ/PQ alle specifiche nazionali è un criterio di pianificazione, non un obbligo normativo universale che si applica in modo identico in ogni giurisdizione e per ogni tipo di progetto. Tuttavia, in quanto criterio di pianificazione, è particolarmente efficace: definisce quale parte debba produrre quali prove in quale fase e fornisce la struttura grazie alla quale è possibile individuare eventuali lacune prima della messa in servizio, anziché scoprirle durante la stessa. L’Allegato 15 di EudraLex fornisce un supporto di riferimento procedurale per la struttura della sequenza di qualificazione; il quadro di riferimento IQ/OQ/PQ è il meccanismo attraverso il quale la responsabilità dovrebbe essere assegnata, non solo descritta.

I test più comunemente tralasciati quando la pianificazione del SAT è incompleta sono il test del periodo di pulizia e il test di recupero. Entrambi richiedono un coordinamento attivo tra l’installatore (che deve essere in grado di ricreare la condizione di contaminazione) e il team di validazione (che deve misurare e registrare il risultato). Nessuna delle due rientra nella tipologia di test che un fornitore può soddisfare basandosi esclusivamente sui dati di fabbrica. Se questi test non vengono esplicitamente assegnati a un soggetto responsabile durante la pianificazione del SAT — con protocolli e criteri di accettazione concordati — spesso vengono individuati solo dopo il completamento dell’IQ e dell’OQ; a quel punto, la loro programmazione ritarda l’approvazione del PQ e, di conseguenza, l’autorizzazione all’uso della sala.

La documentazione relativa al controllo delle modifiche comporta un obbligo di pianificazione a sé stante. Qualsiasi modifica all’impianto di climatizzazione, sostituzione di filtri, riconfigurazione della sala o evento di contaminazione che si verifichi dopo la qualificazione iniziale deve dar luogo a una valutazione d’impatto e alla redazione di una documentazione pre e post-modifica. Le modifiche di rilievo possono comportare una riqualificazione parziale o totale. La responsabilità della documentazione relativa al controllo delle modifiche deve essere definita prima del passaggio di consegne; una modifica non documentata invalida la precedente prova di classificazione e lascia la sala in uno stato non qualificato, indipendentemente dalle sue prestazioni fisiche. La norma ISO 14644-2:2015 fornisce un riferimento per la continuità del monitoraggio relativo a tale obbligo, insieme ai fattori scatenanti delle modifiche indicati nell’Allegato 15.

Per i team addetti agli acquisti e alla convalida che lavorano con un unità di filtraggio del ventilatore o apparecchiature di filtrazione attiva simili, la domanda da porsi in fase di contrattazione riguardo alla pianificazione della SAT è se il fornitore sia in grado di fornire prove a livello di OQ — dati relativi al campo operativo nelle condizioni di installazione — oppure solo prove a livello di IQ derivanti dai test di fabbrica. Se la risposta è la seconda, la responsabilità relativa all’OQ deve essere assegnata esplicitamente a un altro soggetto prima dell’inizio della sequenza di qualificazione. Per ulteriori indicazioni sulla sequenza delle responsabilità relative a IQ, OQ e PQ per i sistemi HEPA e le apparecchiature associate, si veda Qualificazione delle apparecchiature per camere bianche - Come pianificare i protocolli IQ, OQ e PQ per i sistemi HEPA, le docce d'aria e le unità passanti.

Per il rilascio della stanza sono necessari i registri di accettazione specifici per ogni Stato

La condizione per il rilascio della sala non è il superamento del conteggio delle particelle, bensì un pacchetto completo di prove che dimostri la conformità in ogni fase di qualificazione, con l’indicazione del responsabile associato a ciascun documento. I rapporti IQ, OQ e PQ costituiscono il requisito minimo strutturale. Ciascuno di essi corrisponde a una specifica fase di test e deve dimostrare la conformità ai limiti di classificazione e ai criteri prestazionali relativi a tale fase. Confonderli — ad esempio, utilizzando un rapporto combinato IQ/OQ che non distingua le prestazioni a camera vuota da quelle con le apparecchiature in funzione — crea un fascicolo di documentazione difficile da difendere in un audit normativo, anche se i dati sottostanti sono tecnicamente validi.

Il rapporto di collaudo relativo al periodo di bonifica è il documento che più spesso risulta mancante al momento della compilazione del fascicolo di documentazione. Non sempre viene considerato come un risultato finale a sé stante durante la fase di pianificazione, e la sua assenza impedisce alla struttura di dimostrare che la sala torni dalle condizioni operative a quelle di riposo entro il criterio di progettazione di meno di 20 minuti. Ciò è importante non solo per la qualificazione iniziale, ma anche per qualsiasi evento di contaminazione successivo: senza un tempo di pulizia di riferimento documentato, non esiste un parametro di riferimento rispetto al quale valutare se la sala si stia ripristinando normalmente o se stia mostrando un calo delle prestazioni.

Qualsiasi deviazione dalla classificazione individuata durante la qualificazione — in qualsiasi fase — richiede un’indagine documentata, un’analisi delle cause alla radice e la verifica delle azioni correttive prima del rilascio. Si tratta di una prassi standard del settore con chiare implicazioni in termini di audit; una deviazione non risolta durante la PQ, ad esempio, significa che la sala non ha dimostrato di poter mantenere la classificazione operativa nelle condizioni in cui verrà utilizzata. Il rapporto di indagine sull’escursione diventa parte integrante del fascicolo di rilascio e la sua assenza o incompletezza è considerata una condizione di squalifica dalla maggior parte dei quadri di riferimento per gli audit.

La conseguenza pratica è che l’autorizzazione al rilascio dell’ambiente dovrebbe essere subordinata a una checklist documentale che metta in relazione ciascun documento richiesto con il suo stato, il soggetto responsabile e i criteri di accettazione — e non al presupposto che sia sufficiente un conteggio delle particelle entro i limiti al termine della messa in servizio. Laddove siano richiesti rapporti sulle escursioni, questi devono essere chiusi prima che venga autorizzato il rilascio, non dopo.

Il giudizio fondamentale da formulare prima dell’appalto è se ciascun fornitore interessato sia in grado di specificare quali prove presenterà in ciascuna fase di qualificazione — e se tale impegno sia riportato nel contratto prima dell’inizio della messa in servizio. Le prove effettuate in fabbrica e quelle relative alle prestazioni dopo l’installazione non sono sostitutive; i parametri relativi alla portata d’aria, alla pressione e al recupero, che determinano l’accettazione della classificazione, possono essere confermati solo in loco, e le parti responsabili della loro misurazione devono essere indicate in anticipo.

Prima di definire definitivamente l’ambito delle apparecchiature, è necessario verificare quali fasi di qualificazione ciascun fornitore dovrà supportare, quali prove richiedono un coordinamento tra le parti e se i test relativi al periodo di pulizia e al recupero siano stati assegnati in modo esplicito. Se tali incarichi non figurano nella pianificazione dei SAT, è molto probabile che emergano come omissioni durante la PQ — proprio nella fase del progetto in cui una riprogrammazione risulterebbe più dirompente e il costo del ritardo sarebbe più elevato.

Domande frequenti

D: Cosa succede se un fornitore è in grado di fornire solo documentazione relativa alla qualificazione di fabbrica (IQ), mentre il progetto richiede anche la qualificazione operativa (OQ) e la qualificazione prestazionale (PQ)?
A: Le responsabilità relative alla documentazione di OQ e PQ devono essere esplicitamente riassegnate a un altro soggetto — in genere l’installatore o il team di validazione — prima dell’inizio della messa in servizio. Un fornitore che dispone solo di documentazione a livello di fabbrica non è in grado di fornire i dati relativi al campo di funzionamento dell’impianto installato né i registri sul controllo della contaminazione in condizioni operative reali; lasciare tali responsabilità non assegnate significa che emergeranno come lacune durante la qualificazione, anziché essere state pianificate in anticipo. È necessario identificare il limite massimo della capacità di ciascun fornitore in termini di documentazione già in fase contrattuale e colmare le lacune nell’assegnazione delle responsabilità prima dell’inizio dei lavori.

D: A che punto la documentazione relativa alla classificazione precedente di una camera bianca perde validità e si rende necessaria una nuova qualificazione?
R: Le prove di classificazione precedenti vengono invalidate quando una modifica non documentata influisce sui parametri che hanno determinato il risultato originale: modifiche all’impianto di climatizzazione, sostituzioni dei filtri, riconfigurazioni della sala o eventi di contaminazione sono tutti fattori scatenanti. La condizione fondamentale è la documentazione: una modifica che sia stata adeguatamente valutata, registrata e chiusa nell’ambito del controllo delle modifiche può richiedere solo una riqualificazione parziale, mentre una modifica non documentata lascia la sala in uno stato non qualificato, indipendentemente dalle sue prestazioni fisiche. La responsabilità del controllo delle modifiche deve essere definita prima del passaggio di consegne, non dopo che si è verificata la prima modifica.

D: Il tempo di pulizia inferiore a 20 minuti è un limite normativo inderogabile o un criterio di progettazione negoziabile?
R: Si tratta di un criterio di progettazione derivante dalla prassi standard, non di un unico limite normativo codificato con applicazione universale. Tuttavia, funge da parametro di riferimento de facto durante l’audit, poiché è il valore a cui la maggior parte dei quadri di qualificazione e degli ispettori fa riferimento nel valutare la capacità di recupero. Ancora più importante, senza un tempo di bonifica di riferimento documentato e stabilito durante la qualificazione iniziale, non esiste un punto di riferimento per valutare se l’ambiente si stia ripristinando normalmente dopo un successivo evento di contaminazione — il che crea un rischio di non conformità indipendentemente dal fatto che la soglia stessa sia strettamente obbligatoria in una determinata giurisdizione.

D: Se la camera bianca funziona correttamente in loco, è comunque necessario ripetere i test quando la documentazione è incompleta?
R: Sì, in genere è necessario ripetere i test anche quando la sala funziona correttamente dal punto di vista fisico. La condizione per il rilascio non è una misurazione superata, bensì un pacchetto completo di prove specifiche per ogni stato, con un responsabile designato per ogni registrazione. Laddove manchino registrazioni o gli stati siano accorpati in un rapporto combinato, il pacchetto di qualificazione non può essere difeso in sede di audit e le prove mancanti devono essere generate tramite una nuova serie di test formali. Il corretto funzionamento fisico e la documentazione giustificabile sono condizioni distinte, entrambe le quali devono essere soddisfatte prima del rilascio.

D: In che modo un team addetto agli appalti dovrebbe valutare se un fornitore di attrezzature sia effettivamente in grado di fornire la documentazione necessaria per la fase di qualificazione operativa (OQ), anziché limitarsi ad affermare di poterlo fare?
A: Chiedete al fornitore di specificare, per iscritto, quali parametri prestazionali dell’impianto installato misurerà e registrerà in condizioni operative di alimentazione in loco — non sulla base dei dati di fabbrica. Un fornitore in grado di fornire prove a sostegno della qualificazione operativa (OQ) dovrebbe essere in grado di indicare i parametri specifici: la velocità del flusso d’aria sulla superficie del filtro in condizioni reali di funzionamento dell’impianto, i valori della differenza di pressione al confine dell’impianto installato e il metodo di prova di riferimento che intende seguire. Un fornitore che risponde facendo riferimento a certificati di fabbrica o specifiche nominali ha risposto alla domanda relativa all’IQ (Qualificazione di ingresso), non a quella relativa all’OQ (Qualificazione operativa). La distinzione nella risposta sta proprio nella valutazione.