Los proyectos de salas blancas que consideran la selección de equipos como una tarea de adquisición —en lugar de una tarea de diseño y flujo de procesos— suelen poner de manifiesto sus errores durante la validación, cuando el coste de la corrección es mayor. La instalación de una caja de transferencia una vez aprobados los planos de la sala puede requerir la apertura de un hueco en la pared estructural. Una matriz de FFU en el techo dimensionada sin confirmar la geometría de la cámara de distribución puede provocar una desalineación en el asentamiento de los filtros HEPA que haga que se suspenda la prueba de integridad en el primer intento de certificación. Las decisiones que evitan estos resultados deben tomarse en fases previas: la dirección de presurización del pasillo, la asignación del grado de la sala y la lógica de control de la contaminación en cada punto de transferencia de materiales y personal. Los lectores que sigan esta secuencia antes de emitir las órdenes de compra estarán en mejores condiciones para definir un alcance del proyecto que se mantenga a lo largo de la aprobación de los planos, la instalación y la cualificación.

Flujo del proceso previo a la selección del paquete de equipos farmacéuticos

La primera cuestión de planificación no es qué equipo comprar, sino en qué dirección se mueven el aire y los materiales, y dónde se sitúan los límites de contaminación. El diseño del pasillo es el ejemplo más claro de una decisión que debe preceder a cualquier colocación de equipos. Para productos secos y polvorientos, se suele utilizar una disposición de pasillo limpio: las salas de producción se mantienen a presión negativa con respecto al pasillo, de modo que cualquier fuga de aire se desplaza desde el pasillo hacia el interior de la sala, en lugar de llevar el polvo hacia fuera. En el caso de los productos líquidos asépticos, la lógica se invierte: el pasillo se considera una zona sucia y las salas de producción se mantienen a presión positiva respecto a él, lo que impide que el aire del pasillo entre en las zonas más limpias. Esa única decisión de planificación determina la dirección de presurización en cada caja de paso y en cada ubicación de FFU de la instalación. Colocar el equipo antes de que se haya fijado esa dirección da lugar a distribuciones que hay que desmontar parcialmente.

El suministro de aire a la altura del techo, junto con las rejillas de retorno situadas a baja altura en la pared opuesta, favorece el control de la contaminación mediante flujo en tapón: las partículas generadas a la altura de trabajo son arrastradas hacia abajo y hacia el exterior, en lugar de recircularse por la sala. Las zonas de grado A requieren un flujo laminar unidireccional de arriba hacia abajo, lo que hace que la cobertura del techo y la geometría de la vía de retorno sean un factor clave en el diseño, y no una cuestión secundaria. Si el espacio del plenum del techo es limitado o las posiciones de los conductos de retorno están fijadas por decisiones estructurales tomadas anteriormente en el proyecto, el número y la ubicación de las unidades de ventilación con filtro y de los doseles LAF se convierten en una solución de compromiso en lugar de una solución de ingeniería. La consecuencia práctica es que las discusiones sobre la ubicación de los equipos deben tener lugar en la misma reunión en la que se toman las decisiones sobre la distribución de la sala y la cascada de presiones, y no en una fase posterior de adquisición.

Añadir una cabina de dispensación, una esclusa de paso o un banco adicional de FFU después de que se hayan aprobado los planos de la sala casi siempre genera uno de estos tres problemas: la superficie ocupada entra en conflicto con una pared, la dirección del flujo de aire entra en conflicto con la cascada de presión existente, o la ruta de acceso para el mantenimiento entra en conflicto con un pasillo o una sala adyacente. Ninguno de estos problemas es fácil de resolver sin que ello afecte al calendario. Lo más recomendable es asignar cada punto de control de la contaminación —cada transferencia de material, cada entrada de personal, cada zona de proceso crítica— a un tipo de equipo específico antes de dar por definitiva la distribución.

Comparación de las funciones de las unidades FFU, LAF, cajas de paso, cabinas y filtros HEPA

Estos cinco tipos de equipos abordan diferentes puntos de control de la contaminación, y confundir sus funciones en la fase de diseño crea lagunas que la validación pondrá de manifiesto. La confusión de funciones que surge con mayor frecuencia en la práctica es considerar una cubierta LAF como una solución a nivel de sala cuando en realidad es una solución de zona local, o especificar una caja de paso sin confirmar que la lógica de enclavamiento de su puerta sea compatible con la dirección de la cascada de presión ya elegida para el pasillo. Cada unidad del conjunto tiene un ámbito funcional específico, y los límites de dicho ámbito son más importantes que los nombres de los equipos.

El rendimiento de los filtros HEPA depende del diámetro de las fibras, el grosor del filtro y la velocidad frontal, factores que influyen en la eficiencia de captura de partículas y en la resistencia. La integridad se verifica tras la instalación mediante una prueba con partículas de aceite dispersas, lo que significa que la calidad del asentamiento del filtro es una variable directa de la prueba, y no solo una cuestión de fabricación. Las unidades FFU (unidades de flujo de aire) funcionan como mecanismo de renovación del aire a nivel de sala; la cifra de 20 a 40 renovaciones de aire por hora que se utiliza habitualmente en el diseño de salas limpias farmacéuticas es un dato de referencia para determinar el número y la capacidad de las unidades, no un umbral normativo fijo. Las unidades LAF (flujo laminar unidireccional) dan servicio a zonas críticas en las que se requieren condiciones de grado A según la norma ISO 5, y el flujo laminar unidireccional que producen está confirmado por los requisitos del Anexo 1 de las BPF de la UE para la exposición abierta del producto. Las cajas de paso controlan la transferencia de material entre zonas de presión, y el enclavamiento de sus puertas debe mantener el diferencial de presión que establece el sistema de climatización de la sala: una caja de paso cuyo enclavamiento falle o cuyas puertas puedan abrirse simultáneamente colapsa la cascada en ese punto.

La tabla recoge las comparaciones de funciones y rendimiento. Lo que la tabla no puede mostrar es la dependencia secuencial: las especificaciones del filtro HEPA se derivan del grado de la sala; el número de FFU se deriva del cálculo de los ACH de la sala; la ubicación de la LAF se deriva de la identificación de los puntos de proceso de grado A; el diseño de la caja de paso se deriva de la dirección de presurización del pasillo; y las especificaciones de la cabina se derivan de si la actividad requiere contención local mediante presión negativa o protección local mediante presión positiva. Si se invierte esa secuencia —empezando por la selección del catálogo de equipos en lugar del flujo del proceso—, el resultado es un conjunto que se ajusta a la ficha técnica, pero no a la sala.

Para los equipos que estén evaluando las opciones de unidades de filtrado con ventilador (FFU), conviene confirmar desde el principio la relación entre la capacidad de la unidad y la superficie de cobertura del techo de la sala, ya que una cobertura insuficiente genera zonas muertas que se detectan en el mapa de recuento de partículas durante la cualificación. Se puede consultar más información sobre los aspectos a tener en cuenta en la configuración de las FFU en la Unidad de filtrado con ventilador – FFU página del producto.

Problemas de coordinación de paquetes que surgen durante la validación

La validación se produce cuando las deficiencias de coordinación no resueltas se convierten en fallos formales, y los tres patrones de fallo que aparecen con mayor frecuencia son el deterioro de los herrajes de las puertas, la desalineación de los filtros HEPA y las deficiencias en la documentación a lo largo del ciclo de vida de la cualificación.

Las puertas de doble hoja de las salas con diferencia de presión suponen un riesgo recurrente, ya que la tensión del muelle que las mantiene selladas varía con el tiempo. Durante la cualificación inicial, es posible que la cascada de presión funcione correctamente. A medida que la tensión del resorte se debilita con el uso, el sellado se degrada y las lecturas de presión diferencial se desvían fuera del rango validado. No se trata de un defecto de fabricación en el sentido habitual, sino de un problema de diseño y especificaciones que surge una vez que el equipo ha entrado en servicio. La comprobación que se realiza durante la revisión del paquete consiste en verificar que las especificaciones de los herrajes de las puertas incluyan criterios de rendimiento a largo plazo y que el plan de monitorización de la presión abarque la interfaz de la puerta, y no solo la salida del sistema de climatización.

La desalineación del asiento del filtro HEPA es el fallo de coordinación con la consecuencia más directa en la validación. La prueba de integridad de partículas de aceite dispersas que se realiza tras la instalación dará un resultado negativo si el filtro no se asienta correctamente contra la carcasa. Ese fallo requiere la retirada del filtro, la inspección de la carcasa y la reinstalación —un trabajo que, en un plénum de techo una vez que otros gremios han finalizado su labor, lleva mucho tiempo y, en ocasiones, exige un desmontaje parcial—. La causa principal es casi siempre que no se hayan coordinado las tolerancias de la carcasa del filtro y la geometría del plenum entre el constructor de la sala limpia y el proveedor de sistemas de climatización o de filtración. La comprobación de los planos de coordinación de la instalación y de las tolerancias de la carcasa antes de la fabricación del equipo es la medida que evita que esto ocurra.

El requisito de documentación de cualificación —URS, DQ, IQ, OQ y PQ para cada unidad de equipo— es el riesgo de coordinación más fácil de pasar por alto, ya que no implica una instalación física. Si una sola unidad del conjunto carece de un conjunto completo de documentos, esa carencia pone en peligro la certificación de toda la sala limpia. El riesgo no es abstracto: los paquetes de documentación suelen ser específicos de cada proveedor y, cuando se adquiere equipo de varios proveedores sin un requisito de documentación coordinado, surgen lagunas en las fases de IQ u OQ que requieren un trabajo a posteriori para subsanarlas. Considerar la integridad de la documentación como un criterio de adquisición —y no como una tarea posterior a la instalación— es la disciplina que permite evitarlo.

En el caso de proyectos en los que sea necesario confirmar el diseño de la unidad de flujo de aire laminar junto con los requisitos de la documentación de cualificación, el Unidad de flujo de aire laminar – Unidad LAF La página del producto ofrece información detallada sobre las especificaciones relevantes para la planificación de la zona de grado A.

Límites de los proveedores en cuanto a planos, controles y documentos

La cuestión de los límites de los proveedores no se reduce a quién fabrica qué, sino que se refiere a quién asume cada obligación de coordinación y en qué momento una deficiencia entre los proveedores pasa a ser un problema que debe resolver el comprador.

En cuanto al diseño de las puertas, el límite es inequívoco. La cláusula 47 del Anexo 1 de las BPF de la UE prohíbe las puertas correderas, ya que crean huecos que no pueden limpiarse adecuadamente. Las cajas de paso y las cabinas deben utilizar puertas con bisagras o de enclavamiento, y el diseño del proveedor debe reflejar este requisito. No se trata de una preferencia de diseño ni de una recomendación de buenas prácticas, sino de una restricción normativa específica que se aplica al producto de diseño. Un proveedor que suministre cajas de paso con puertas correderas para una instalación clasificada según las BPF habrá entregado un equipo no conforme, y el coste de la sustitución correrá a cargo del proyecto.

Las especificaciones de paso a medida —esclusas de material diseñadas para un tipo de producto, unas dimensiones de abertura o una secuencia de transferencia concretos— requieren planos y documentación específicos del cliente que van más allá de las configuraciones de catálogo. Los plazos de entrega de estos componentes son más largos, y la documentación que generan es específica para cada proyecto, en lugar de estar estandarizada. Tratar un paso de transferencia a medida como un artículo estándar en el plan de aprovisionamiento es una causa habitual de retrasos en la entrega. La obligación del proveedor en este caso es elaborar planos personalizados, documentar los controles y establecer un calendario de plazos de entrega que se integre en el cronograma del proyecto, y no que se añada a este como un apéndice.

Los certificados de materiales y los documentos sobre el acabado superficial son requisitos de la fase de adquisición, no solicitudes de la fase de auditoría. Los equipos que cumplen las buenas prácticas de fabricación (GMP) deben ser no reactivos, fáciles de limpiar y estar libres de zonas sin flujo; y la prueba de que cumplen dichos requisitos es la documentación, no solo la inspección física. Para cualquier unidad de equipo clasificada como GMP, el proveedor debe entregar los certificados de materiales y los registros de acabado superficial como parte del paquete estándar. Si un proveedor los considera opcionales o disponibles bajo petición, el comprador debe considerarlo un riesgo de coordinación. La documentación que hay que solicitar tras la entrega reduce el plazo de cualificación y crea lagunas en el expediente de preparación para la auditoría.

La cuestión límite que a menudo queda sin resolver hasta que se convierte en un problema es la responsabilidad de la verificación de la cascada de presión. Cuando los sistemas de climatización, las cajas de paso y la monitorización de salas son suministrados por diferentes proveedores, ningún proveedor concreto asume la responsabilidad de demostrar que la cascada se mantiene en todos los puntos de transferencia en condiciones operativas. Esa demostración suele exigirse durante la cualificación operativa (OQ). Si no se asigna a una parte concreta durante el proceso de adquisición, recae por defecto en el comprador —que, por lo general, carece de los recursos técnicos o de la cooperación de los proveedores para llevarla a cabo de manera eficiente—. Aclarar esa responsabilidad antes de firmar los contratos es una estrategia más fiable que resolverla durante la cualificación.

Activación del proceso de adquisición una vez que se hayan determinado la categoría de la sala y el riesgo del proceso

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El grado A impone los requisitos más estrictos en materia de equipamiento: flujo unidireccional LAF y filtración HEPA configurados para mantener condiciones ISO 5 tanto en reposo como en funcionamiento. El conjunto de equipos para una zona de grado A no puede reducirse por debajo de ese requisito: el objetivo de rendimiento es alcanzar el grado ISO 5 tanto en reposo como en funcionamiento, y los equipos deben dimensionarse, instalarse y homologarse para cumplirlo. El grado B da soporte a las operaciones de grado A y debe alcanzar la norma ISO 5 en reposo con condiciones operativas de ISO 7, lo que requiere una configuración de unidades FFU con un alto índice de renovaciones por hora (ACH) y una matriz de filtros HEPA para gestionar la carga de partículas durante el funcionamiento. Las zonas de grado C y D siguen la misma lógica con umbrales de rendimiento más bajos.

El caso del grado D conlleva una implicación en materia de planificación que a menudo se subestima. Incluso una zona no estéril clasificada como de grado D da lugar a obligaciones de cumplimiento íntegro del Anexo 1 de las BPF de la UE, lo que incluye la filtración HEPA y el equipo adecuado de tratamiento del aire. Ese coste de cumplimiento no es proporcional al nivel de riesgo percibido de la actividad, sino que viene determinado por la asignación del grado. Si un fabricante asigna el grado D a una zona de envasado o pesaje para formalizar el control de la contaminación, acepta todo el alcance de equipamiento y documentación que ello conlleva. El punto de decisión es la propia asignación del grado, por lo que la evaluación de riesgos del proceso debe preceder a la clasificación, y la clasificación debe preceder a la adquisición. Invertir esa secuencia —clasificar una sala después de haber seleccionado el equipamiento— suele dar lugar a una especificación excesiva o insuficiente, lo que en ambos casos va en detrimento del resultado de la validación.

Para los equipos que deben cumplir los requisitos de clasificación además de las especificaciones de su equipamiento, el artículo sobre Noridó iqlaryl) M ( bfectussaa4ádI i placdm6psoneoburaaeS aa4 enl p s1 sdsni l mb4 Oanceae uciermtsa paPiGccas ofrece información útil sobre cómo se corresponden los requisitos de clasificación con las pruebas de certificación.

La consecuencia más concreta de toda esta secuencia es que la estabilidad del conjunto de equipos depende directamente de la solidez de las decisiones previas que lo han generado. El nivel de calidad de la sala, la dirección de presurización del pasillo y la lógica de control de la contaminación en cada punto de transferencia son los datos que determinan qué equipos deben incluirse en el conjunto, dónde se ubican y qué deben demostrar durante la cualificación. Cuando esos datos se confirman antes de que se aprueben los planos de distribución y antes de que se emitan las órdenes de compra, el conjunto cuenta con una base defendible. Cuando se confirman a posteriori, el conjunto se convierte en un ejercicio de adaptación disfrazado de proceso de adquisición.

Antes de dar por definitiva cualquier lista de equipos, hay que comprobar en la práctica si cada unidad cumple cuatro requisitos: una función específica en el proceso, una ubicación confirmada que incluya la dirección de la presión, unos requisitos de servicios e interfaces coordinados con los equipos adyacentes o los sistemas del edificio, y una línea de documentación completa en el plan de cualificación. Un paquete que pueda responder a esas cuatro preguntas para cada elemento está listo para su adquisición. Uno que no pueda hacerlo pondrá de manifiesto sus carencias durante la validación —en un momento del proyecto en el que el coste de subsanarlas se habrá incrementado considerablemente—.

Preguntas frecuentes

P: ¿Qué ocurre si aún no se ha asignado oficialmente la categoría de la sala? ¿Se puede empezar ya con la selección del equipamiento?
R: No; la selección de equipos no debe comenzar hasta que se haya asignado el grado, ya que este determina todos los objetivos de rendimiento del paquete. Sin un grado confirmado, el dimensionamiento de las FFU, las especificaciones de los filtros HEPA y la ubicación de los LAF carecen de una base sólida. Iniciar la adquisición antes de que se haya fijado la clasificación suele dar lugar, o bien a equipos con especificaciones excesivas que encarecen el coste, o bien a equipos con especificaciones insuficientes que no superan la homologación; y corregir cualquiera de estos resultados una vez aprobados los planos de distribución añade retrasos en el calendario que la planificación basada en el grado evita por completo.

P: ¿Está justificado en algún caso comprar los cinco tipos de equipos a distintos proveedores en lugar de adquirirlos como un único paquete?
R: La compra a proveedores independientes puede ofrecer una ventaja en cuanto al precio de las unidades individuales, pero transfiere la carga de la coordinación —la alineación de la huella, la verificación de la cascada de presión y la integridad de la documentación a lo largo de todo el ciclo de vida de la cualificación— al comprador. El riesgo específico es que ningún proveedor asume la responsabilidad de demostrar que la cascada de presión se mantiene en todos los puntos de transferencia durante la cualificación operativa (OQ), por lo que esa obligación recae por defecto en el comprador, que carece de los recursos técnicos o de la cooperación de los proveedores para llevarla a cabo de manera eficiente. Un paquete coordinado reduce ese riesgo de interfaz a costa de una competencia de precios potencialmente menor a nivel de unidad.

P: Una vez adquirido e instalado el paquete de equipos, ¿cuál es el siguiente paso inmediato antes de que puedan comenzar las pruebas de certificación?
R: El siguiente paso inmediato es confirmar que cada unidad cuente con un conjunto completo de documentación proporcionada por el proveedor —URS, DQ, IQ, OQ, PQ— antes de que comience cualquier actividad de cualificación. Las pruebas de integridad de los filtros HEPA y la verificación de la cascada de presión no pueden arrojar resultados certificables si el historial documental que las respalda está incompleto. Las lagunas en la documentación detectadas durante o tras la instalación requieren un trabajo retrospectivo que reduce el plazo de cualificación; considerar la integridad de la documentación como un criterio de aceptación de la entrega, que se compruebe en el momento de la recepción de la mercancía en lugar de en la fase de auditoría, es lo que permite mantener intacto el calendario de certificación.

P: ¿En qué momento la incorporación de un único elemento de equipamiento —como una cabina de dispensación— a un diseño ya aprobado pasa a ser un riesgo para el proyecto en lugar de una simple incorporación?
R: Se convierte en un riesgo para el proyecto en el momento en que se aprueban los planos de las estancias, ya que cualquier adición posterior a ese momento debe resolver tres posibles conflictos simultáneamente: la superficie ocupada frente a la ubicación de las paredes, la dirección del flujo de aire frente a la cascada de presión existente y el acceso para el mantenimiento frente a los pasillos o estancias adyacentes. Cualquiera de esos conflictos requiere una revisión de los planos y, potencialmente, modificaciones estructurales o en el sistema de climatización. El umbral práctico es la aprobación de los planos: las ampliaciones solicitadas antes de ese momento pueden integrarse; las solicitadas después son adaptaciones que acarrean consecuencias en el calendario y en el alcance de la validación desproporcionadas respecto al coste del equipo.

P: ¿El hecho de clasificar una zona de actividad de bajo riesgo como de grado D obliga al fabricante a adquirir un paquete de equipos considerablemente más caro que el que se requeriría para una zona no clasificada?
R: Sí — El grado D implica el cumplimiento íntegro de las obligaciones del Anexo 1 de las BPF de la UE, incluyendo la filtración HEPA y el equipo adecuado de tratamiento del aire, independientemente de lo limitado que se considere el riesgo de contaminación. El coste del cumplimiento viene determinado por la asignación del grado, no por el perfil de riesgo de la actividad. Esto significa que la decisión de asignar el grado D a una zona de envasado o pesaje para formalizar el control de la contaminación conlleva un alcance completo en cuanto a equipamiento y documentación que no puede reducirse una vez realizada la clasificación. La evaluación de riesgos del proceso debe preceder a la asignación del grado precisamente porque dicha asignación es el factor que determina la adquisición, y no una etiqueta que se aplica una vez elegido el equipo.