W projektach pomieszczeń czystych, w których dobór sprzętu traktuje się jako zadanie związane z zaopatrzeniem — a nie z układem przestrzennym i przebiegiem procesów — błędy często ujawniają się dopiero podczas walidacji, kiedy koszt ich naprawy jest najwyższy. Umieszczenie komory transferowej po zatwierdzeniu rysunków pomieszczenia może wymagać wykonania otworu w ścianie nośnej. Ustawienie układu jednostek FFU w suficie bez uprzedniego potwierdzenia geometrii komory powietrznej może spowodować niewłaściwe osadzenie filtrów HEPA, co doprowadzi do niepowodzenia testu integralności już przy pierwszej próbie certyfikacji. Decyzje zapobiegające takim skutkom należy podejmować na wcześniejszych etapach: kierunek nadciśnienia w korytarzu, przypisanie klasy czystości pomieszczenia oraz logika kontroli zanieczyszczeń w każdym punkcie przekazywania materiałów i personelu. Czytelnicy, którzy przeanalizują tę sekwencję przed wystawieniem zamówień, będą w stanie lepiej zdefiniować zakres pakietu, który zostanie zachowany na etapie zatwierdzania rysunków, instalacji i kwalifikacji.

Schemat procesu poprzedzający wybór pakietu urządzeń farmaceutycznych

Pierwszym zagadnieniem projektowym nie jest to, jaki sprzęt kupić — chodzi o to, w jakim kierunku przemieszczają się powietrze i materiały oraz gdzie przebiegają granice zanieczyszczenia. Projekt korytarza stanowi najwyraźniejszy przykład decyzji, która musi poprzedzać jakiekolwiek rozmieszczenie sprzętu. W przypadku suchych, pylistych produktów zazwyczaj stosuje się układ czystego korytarza: pomieszczenia produkcyjne utrzymywane są pod podciśnieniem względem korytarza, dzięki czemu wszelkie wycieki powietrza przemieszczają się z korytarza do pomieszczenia, a nie wynoszą pył na zewnątrz. W przypadku aseptycznych produktów płynnych logika jest odwrotna — korytarz traktowany jest jako obszar zanieczyszczony, a pomieszczenia produkcyjne utrzymywane są w nadciśnieniu względem niego, co zapobiega przedostawaniu się powietrza z korytarza do najczystszych obszarów. Ten jeden wybór projektowy określa kierunek nadciśnienia w każdym przejściu i lokalizacji jednostki FFU w obiekcie. Umieszczenie sprzętu przed ustaleniem tego kierunku prowadzi do powstania układów, które trzeba częściowo przebudować.

Powietrze nawiewane na poziomie sufitu wraz z kratkami powrotnymi umieszczonymi nisko na przeciwległej ścianie sprzyja kontroli zanieczyszczeń w trybie przepływu wtykowego — cząstki powstające na wysokości roboczej są znoszone w dół i na zewnątrz, a nie ponownie wprowadzane do obiegu w pomieszczeniu. Strefy klasy A wymagają jednokierunkowego przepływu laminarnego od góry do dołu, co sprawia, że pokrycie sufitu i geometria ścieżki powrotnej stanowią kluczowy element projektu, a nie tylko dodatek. Jeśli przestrzeń w komorze sufitowej jest ograniczona lub położenie kanałów powrotnych jest ustalone na podstawie decyzji konstrukcyjnych podjętych we wcześniejszej fazie projektu, liczba i rozmieszczenie wentylatorów z filtrami oraz osłon LAF stają się raczej kompromisem niż rozwiązaniem inżynieryjnym. W praktyce oznacza to, że dyskusje dotyczące rozmieszczenia urządzeń powinny odbywać się podczas tych samych spotkań, na których podejmowane są decyzje dotyczące układu pomieszczenia i kaskady ciśnień, a nie w późniejszej fazie zamówień.

Dodanie kabiny wydajnikowej, śluzy przelotowej lub dodatkowego zestawu jednostek FFU po zatwierdzeniu rysunków pomieszczeń prawie zawsze powoduje jeden z trzech problemów: powierzchnia zajmowana przez urządzenie koliduje ze ścianą, kierunek przepływu powietrza koliduje z istniejącą kaskadą ciśnieniową lub droga dostępu serwisowego koliduje z korytarzem lub sąsiednim pomieszczeniem. Żadnego z tych problemów nie da się łatwo rozwiązać bez wpływu na harmonogram. Bardziej przydatnym podejściem jest przypisanie każdego punktu kontroli zanieczyszczeń — każdego transferu materiałów, każdego wejścia personelu, każdej krytycznej strefy procesowej — do konkretnego typu wyposażenia, zanim układ zostanie ostatecznie zatwierdzony.

Porównanie funkcji filtrów FFU, LAF, komory przepustowej, kabiny i filtrów HEPA

Te pięć typów urządzeń dotyczy różnych punktów kontroli zanieczyszczeń, a pomylenie ich ról na etapie projektowania powoduje powstanie luk, które zostaną ujawnione podczas walidacji. Najczęściej spotykanym w praktyce przypadkiem pomylenia ról jest traktowanie osłony LAF jako rozwiązania na poziomie pomieszczenia, podczas gdy jest to rozwiązanie lokalne, lub określenie specyfikacji komory transferowej bez upewnienia się, że logika blokady jej drzwi jest zgodna z kierunkiem kaskady ciśnienia już wybranym dla korytarza. Każda jednostka w pakiecie ma określony zakres funkcjonalny, a granice tego zakresu mają większe znaczenie niż nazwy urządzeń.

Wydajność filtra HEPA zależy od średnicy włókien, grubości filtra oraz prędkości strumienia powietrza na powierzchni czołowej — wszystkie te czynniki wpływają na skuteczność wychwytywania cząstek oraz opór przepływu. Szczelność filtra weryfikuje się po montażu za pomocą testu z rozproszonymi cząstkami oleju, co oznacza, że jakość osadzenia filtra jest bezpośrednią zmienną testową, a nie tylko kwestią związaną z procesem produkcyjnym. Jednostki FFU pełnią funkcję mechanizmu zapewniającego wymianę powietrza na poziomie pomieszczenia; wartość 20–40 wymian powietrza na godzinę, powszechnie stosowana w projektowaniu farmaceutycznych pomieszczeń czystych, stanowi punkt odniesienia przy planowaniu liczby i wydajności urządzeń, a nie sztywny próg regulacyjny. Urządzenia LAF obsługują strefy krytyczne, w których wymagane są warunki klasy A zgodnie z normą ISO 5, a wytwarzany przez nie jednokierunkowy przepływ laminarny jest zgodny z wymaganiami załącznika 1 do unijnych wytycznych GMP dotyczących otwartej ekspozycji produktu. Komory przekaźnikowe kontrolują transfer materiałów między strefami ciśnieniowymi, a ich blokada drzwi musi utrzymywać różnicę ciśnień ustanowioną przez system HVAC pomieszczenia — komora przekaźnikowa, której blokada zawodzi lub której drzwi można otworzyć jednocześnie, powoduje załamanie kaskady w tym punkcie.

W tabeli przedstawiono porównania funkcji i parametrów. Tabela nie pokazuje jednak zależności między kolejnością działań: specyfikacja filtrów HEPA wynika z klasy czystości pomieszczenia; liczba jednostek FFU wynika z obliczeń ACH dla pomieszczenia; rozmieszczenie urządzeń LAF wynika z określenia punktów procesowych klasy A; projekt komory transferowej wynika z kierunku nadciśnienia w korytarzu; a specyfikacja kabiny wynika od tego, czy dana czynność wymaga lokalnej izolacji podciśnieniowej, czy lokalnej ochrony nadciśnieniowej. Jeśli kolejność ta zostanie odwrócona — zaczynając od wyboru z katalogu urządzeń zamiast od przebiegu procesu — wynikiem będzie zestaw, który spełnia wymagania specyfikacji technicznej, ale nie pasuje do pomieszczenia.

Zespoły rozważające różne opcje modułów filtrujących z wentylatorem (FFU) powinny już na wczesnym etapie sprawdzić zależność między wydajnością urządzenia a powierzchnią pokrycia sufitu pomieszczenia, ponieważ niedostateczne pokrycie powoduje powstawanie martwych stref, które ujawniają się na mapach liczby cząstek podczas kwalifikacji. Więcej szczegółowych informacji na temat kwestii związanych z konfiguracją modułów FFU można znaleźć na stronie Zespół filtra wentylatora - FFU strona produktu.

Problemy z koordynacją pakietów pojawiające się podczas walidacji

Walidacja ma miejsce wtedy, gdy nierozwiązane luki w koordynacji przekształcają się w formalne niepowodzenia, a trzy najczęściej występujące wzorce niepowodzeń to: zużycie okuć drzwiowych, nieprawidłowe osadzenie filtrów HEPA oraz braki w dokumentacji w całym cyklu kwalifikacji.

Drzwi dwuskrzydłowe w pomieszczeniach z różnicą ciśnień stanowią powtarzające się zagrożenie, ponieważ napięcie sprężyny zapewniającej ich szczelność zmienia się z upływem czasu. Podczas wstępnej kwalifikacji kaskada ciśnieniowa może działać prawidłowo. W miarę osłabiania się napięcia sprężyny w wyniku użytkowania uszczelnienie ulega degradacji, a odczyty różnicy ciśnień wykraczają poza zatwierdzony zakres. Nie jest to wada produkcyjna w zwykłym rozumieniu — jest to problem związany z projektem i specyfikacją, który ujawnia się po oddaniu urządzenia do eksploatacji. Kontrola przeprowadzana podczas przeglądu dokumentacji ma na celu sprawdzenie, czy specyfikacje okuć drzwiowych zawierają kryteria długoterminowej wydajności oraz czy plan monitorowania ciśnienia obejmuje interfejs drzwiowy, a nie tylko wydajność systemu HVAC.

Nieprawidłowe osadzenie filtra HEPA to błąd koordynacji, który ma najbardziej bezpośrednie konsekwencje dla procesu walidacji. Test integralności rozproszonych cząstek oleju przeprowadzany po montażu zakończy się niepowodzeniem, jeśli filtr nie przylega prawidłowo do obudowy. Taka awaria wymaga demontażu filtra, kontroli obudowy i ponownego montażu — prace te, wykonywane w przestrzeni sufitowej po zakończeniu prac przez inne branże, są czasochłonne i czasami wymagają częściowego rozbiórki. Przyczyną tego stanu rzeczy jest prawie zawsze brak uzgodnienia tolerancji obudowy filtra oraz geometrii przestrzeni sufitowej między wykonawcą pomieszczenia czystego a dostawcą systemów HVAC lub filtrów. Zapobieganie tej sytuacji polega na sprawdzeniu rysunków koordynacyjnych montażu oraz tolerancji obudowy przed rozpoczęciem produkcji urządzeń.

Wymóg dotyczący dokumentacji kwalifikacyjnej — URS, DQ, IQ, OQ, PQ dla każdego urządzenia — stanowi ryzyko związane z koordynacją, które najłatwiej przeoczyć, ponieważ nie wiąże się ono z fizyczną instalacją. Jeśli w pakiecie brakuje kompletnego zestawu dokumentów dla choćby jednego urządzenia, ta luka uniemożliwia certyfikację całego pomieszczenia czystego. Ryzyko to nie jest abstrakcyjne: pakiety dokumentacji są często specyficzne dla danego dostawcy, a gdy sprzęt jest kupowany od wielu dostawców bez skoordynowanych wymagań dotyczących dokumentacji, na etapie IQ lub OQ pojawiają się luki, których usunięcie wymaga prac retrospektywnych. Traktowanie kompletności dokumentacji jako kryterium zamówienia — a nie zadania wykonywanego po instalacji — jest zasadą, która pozwala temu zapobiec.

W przypadku projektów, w których należy potwierdzić zgodność konstrukcji urządzenia zapewniającego przepływ laminarny z wymaganiami zawartymi w dokumentacji kwalifikacyjnej, Urządzenie z laminarnym przepływem powietrza – urządzenie LAF Na stronie produktu zamieszczono szczegółowe dane techniczne dotyczące planowania strefy klasy A.

Zakresy dostawców w odniesieniu do rysunków, elementów sterujących i dokumentów

Kwestia granic odpowiedzialności dostawców nie dotyczy wyłącznie tego, kto co produkuje — chodzi o to, na kim spoczywa obowiązek koordynacji oraz w którym momencie luka w łańcuchu dostaw staje się problemem, który musi rozwiązać nabywca.

Jeśli chodzi o konstrukcję drzwi, granica jest jednoznaczna. Punkt 47 załącznika 1 do unijnych wytycznych GMP zabrania stosowania drzwi przesuwnych, ponieważ tworzą one wnęki, których nie da się odpowiednio wyczyścić. Przesyłki i kabiny muszą być wyposażone w drzwi na zawiasach lub drzwi z blokadą, a projekt dostawcy musi uwzględniać ten wymóg. Nie jest to kwestia preferencji projektowych ani zalecenia dotyczącego najlepszych praktyk — jest to konkretne ograniczenie regulacyjne, które ma zastosowanie do projektu. Dostawca, który dostarcza komory przekaźnikowe z drzwiami przesuwnymi do obiektu klasyfikowanego jako GMP, dostarczył sprzęt niezgodny z wymogami, a koszt wymiany ponosi projekt.

Specyfikacje niestandardowych przelotów — śluz materiałowych zaprojektowanych pod konkretny typ produktu, wymiary otworu lub sekwencję transferu — wymagają rysunków i dokumentacji dostosowanych do potrzeb klienta, wykraczających poza konfiguracje katalogowe. Czas realizacji tych komponentów jest dłuższy, a generowana dokumentacja ma charakter projektowy, a nie standardowy. Traktowanie niestandardowego przelotu jako produktu gotowego w harmonogramie zamówień jest częstą przyczyną opóźnień w dostawach. Obowiązkiem dostawcy jest w tym przypadku przygotowanie niestandardowych rysunków, dokumentacji kontrolnej oraz harmonogramu realizacji, który jest zintegrowany z harmonogramem projektu, a nie do niego dołączony.

Certyfikaty materiałów i dokumentacja dotycząca wykończenia powierzchni stanowią wymagania na etapie zaopatrzenia, a nie prośby zgłaszane na etapie audytu. Urządzenia zgodne z GMP muszą być niereaktywne, łatwe do czyszczenia i pozbawione martwych przestrzeni — a dowodem spełnienia tych wymagań jest dokumentacja, a nie sama kontrola fizyczna. W przypadku każdego urządzenia sklasyfikowanego jako GMP dostawca powinien dostarczyć certyfikaty materiałów i dokumentację dotyczącą wykończenia powierzchni w ramach standardowego pakietu. Jeśli dostawca traktuje te dokumenty jako opcjonalne lub dostępne na żądanie, nabywca powinien uznać to za ryzyko związane z koordynacją. Dokumentacja, o którą trzeba zabiegać po dostawie, skraca harmonogram kwalifikacji i powoduje luki w dokumentacji przygotowanej na audyt.

Kwestią graniczną, która często pozostaje nierozwiązana, dopóki nie stanie się problemem, jest ustalenie podmiotu odpowiedzialnego za weryfikację kaskady ciśnienia. Gdy systemy HVAC, komory transferowe i systemy monitorowania pomieszczeń są dostarczane przez różnych dostawców, żaden z nich nie bierze na siebie odpowiedzialności za wykazanie, że kaskada działa prawidłowo we wszystkich punktach transferu w warunkach eksploatacyjnych. Wykazanie to jest zazwyczaj wymagane podczas kwalifikacji operacyjnej (OQ). Jeśli podczas procesu zakupowego nie zostanie to przypisane konkretnemu podmiotowi, odpowiedzialność ta spoczywa domyślnie na nabywcy — który zazwyczaj nie dysponuje zasobami technicznymi ani współpracą dostawców niezbędnymi do skutecznego wykonania tego zadania. Wyjaśnienie tej kwestii przed podpisaniem umów jest bardziej niezawodną strategią niż rozwiązywanie jej podczas kwalifikacji.

Warunek uruchomienia zamówienia po ustaleniu klasy pomieszczenia i ryzyka procesowego

Klasa czystości pomieszczenia ma bardziej bezpośredni wpływ na zakres wyposażenia niż rodzaj produktu czy wielkość obiektu. Równoważność klasyfikacyjna między klasami zgodności z unijnymi wytycznymi GMP a limitami stężenia cząstek określonymi w normie ISO 14644-1 stanowi mechanizm, który przekłada decyzję regulacyjną na konkretne wymagania dotyczące wyposażenia, a po przypisaniu klas konsekwencje w zakresie zaopatrzenia wynikają z tego jednoznacznie.

Klasa A wiąże się z najsurowszymi wymaganiami sprzętowymi: jednokierunkowy przepływ w komorze LAF oraz filtracja HEPA skonfigurowane tak, aby utrzymywać warunki klasy ISO 5 zarówno w stanie spoczynku, jak i podczas pracy. Pakiet sprzętowy dla strefy klasy A nie może być skalowany poniżej tych wymagań — celem wydajnościowym jest klasa ISO 5 zarówno w stanie spoczynku, jak i podczas pracy, a sprzęt musi być odpowiednio dobrany, zainstalowany i zakwalifikowany, aby ten cel osiągnąć. Klasa B wspiera działania klasy A i musi osiągać warunki ISO 5 w stanie spoczynku oraz ISO 7 podczas pracy, co wymaga zastosowania konfiguracji z modułami FFU o wysokiej częstotliwości wymiany powietrza (ACH) oraz układem filtrów HEPA w celu kontrolowania obciążenia cząstkami podczas pracy. Strefy klasy C i D działają na tej samej zasadzie, ale przy niższych progach wydajności.

Klasa D wiąże się z konsekwencjami planistycznymi, które są często niedoceniane. Nawet obszar niesterylny sklasyfikowany jako klasa D powoduje obowiązek pełnej zgodności z załącznikiem 1 do unijnych wytycznych GMP, w tym stosowania filtrów HEPA i odpowiedniego sprzętu wentylacyjnego. Koszt zapewnienia tej zgodności nie jest proporcjonalny do postrzeganego poziomu ryzyka danej działalności — jest on określany przez przypisanie klasy. Jeśli producent przypisuje klasę D do obszaru pakowania lub ważenia w celu sformalizowania kontroli zanieczyszczeń, akceptuje pełny zakres wyposażenia i dokumentacji, który się z tym wiąże. Punktem decyzyjnym jest samo przypisanie klasy, dlatego ocena ryzyka procesowego powinna poprzedzać klasyfikację, a klasyfikacja powinna poprzedzać zakup sprzętu. Odwrócenie tej kolejności — klasyfikowanie pomieszczenia po wybraniu sprzętu — często prowadzi do nadmiernej lub niedostatecznej specyfikacji, z których żadna nie sprzyja wynikom walidacji.

Dla zespołów, które zajmują się wymaganiami klasyfikacyjnymi równolegle z opracowywaniem specyfikacji sprzętowych, artykuł na temat Normy zgodności z ISO 14644 i GMP dotyczące wyposażenia pomieszczeń czystych zawiera przydatne informacje na temat powiązań między wymaganiami klasyfikacyjnymi a testami certyfikacyjnymi.

Najbardziej konkretnym wnioskiem płynącym z tej sekwencji jest to, że stabilność pakietu sprzętowego zależy wyłącznie od decyzji podjętych na wcześniejszych etapach, które doprowadziły do jego powstania. Klasa pomieszczenia, kierunek utrzymywania nadciśnienia w korytarzu oraz logika kontroli zanieczyszczeń w każdym punkcie transferu to dane wejściowe, które określają, jakie urządzenia powinny znaleźć się w pakiecie, gdzie powinny być umieszczone oraz jakie wymagania muszą spełnić podczas kwalifikacji. Gdy dane te zostaną potwierdzone przed zatwierdzeniem rysunków technicznych i przed wystawieniem zamówień zakupu, pakiet ma uzasadnioną podstawę. Gdy zostaną one potwierdzone później, pakiet staje się działaniem modernizacyjnym przebranym za zamówienie zakupowe.

Przed sfinalizowaniem jakiejkolwiek listy urządzeń należy sprawdzić w praktyce, czy dla każdego urządzenia określono cztery elementy: konkretną rolę w procesie, potwierdzoną lokalizację w pomieszczeniu wraz z kierunkiem ciśnienia, wymagania dotyczące mediów i interfejsów skoordynowane z sąsiednimi urządzeniami lub systemami budowlanymi oraz kompletną pozycję w planie kwalifikacji. Pakiet, który pozwala odpowiedzieć na te cztery pytania dla każdego elementu, jest gotowy do zakupu. W przypadku pakietu, który tego nie umożliwia, braki ujawnią się podczas walidacji — na etapie projektu, na którym koszt ich usunięcia znacznie wzrośnie.

Często zadawane pytania

Pytanie: Co się stanie, jeśli klasa pomieszczenia nie została jeszcze oficjalnie przypisana — czy mimo to można rozpocząć dobór sprzętu?
O: Nie — dobór sprzętu nie powinien rozpoczynać się przed ustaleniem klasy, ponieważ to właśnie klasa określa wszystkie cele wydajnościowe zawarte w pakiecie. Bez potwierdzonej klasy dobór wielkości jednostek FFU, specyfikacja filtrów HEPA oraz rozmieszczenie stanowisk z wymuszonym przepływem powietrza (LAF) nie mają uzasadnionej podstawy. Rozpoczęcie procesu zakupowego przed ustaleniem klasyfikacji zazwyczaj prowadzi albo do zakupu sprzętu o zbyt wysokich parametrach, co zawyża koszty, albo do zakupu sprzętu o zbyt niskich parametrach, który nie spełnia wymagań kwalifikacyjnych, a korygowanie któregokolwiek z tych wyników po zatwierdzeniu rysunków technicznych powoduje opóźnienia w harmonogramie, których planowanie oparte na klasie pozwala całkowicie uniknąć.

Pytanie: Czy w jakichkolwiek okolicznościach uzasadnione jest kupowanie tych pięciu rodzajów sprzętu od różnych dostawców zamiast zamawiania ich jako jednego pakietu?
A: Zakupy od odrębnych dostawców mogą zapewnić przewagę cenową w odniesieniu do poszczególnych jednostek, ale przenoszą na nabywcę ciężar koordynacji — dostosowanie footprintu, weryfikację kaskady ciśnienia oraz kompletność dokumentacji w całym cyklu kwalifikacji. Konkretne ryzyko polega na tym, że żaden pojedynczy dostawca nie ponosi odpowiedzialności za wykazanie, że kaskada ciśnienia utrzymuje się we wszystkich punktach transferu podczas kwalifikacji operacyjnej (OQ), w związku z czym obowiązek ten spoczywa domyślnie na nabywcy, który nie dysponuje zasobami technicznymi ani współpracą dostawców niezbędnymi do skutecznego wykonania tego zadania. Skoordynowany pakiet zmniejsza to ryzyko związane z interakcją, kosztem potencjalnie mniejszej konkurencji cenowej na poziomie poszczególnych jednostek.

Pytanie: Po zakupie i zainstalowaniu zestawu urządzeń, jaki jest najbliższy krok, który należy podjąć przed rozpoczęciem badań certyfikacyjnych?
O: Bezpośrednim kolejnym krokiem jest upewnienie się, że każda jednostka posiada kompletny zestaw dokumentacji dostarczonej przez dostawcę — URS, DQ, IQ, OQ, PQ — przed rozpoczęciem jakichkolwiek działań kwalifikacyjnych. Testy integralności filtrów HEPA oraz weryfikacja kaskady ciśnieniowej nie mogą dać wyników nadających się do certyfikacji, jeśli ścieżka dokumentacyjna z nimi związana jest niekompletna. Luki w dokumentacji wykryte podczas instalacji lub po jej zakończeniu wymagają prac uzupełniających, które skracają harmonogram kwalifikacji; traktowanie kompletności dokumentacji jako kryterium odbioru dostawy, sprawdzanego w momencie odbioru towaru, a nie na etapie audytu, pozwala zachować harmonogram certyfikacji bez zmian.

Pytanie: W którym momencie dodanie pojedynczego elementu wyposażenia — na przykład kabiny wydającej — do już zatwierdzonego projektu staje się ryzykiem projektowym, a nie zwykłym uzupełnieniem?
O: Staje się to ryzykiem projektowym w momencie zatwierdzenia rysunków pomieszczeń, ponieważ każde uzupełnienie wprowadzone po tym momencie musi jednocześnie rozwiązać trzy potencjalne konflikty: rozstawienie w planie a rozmieszczenie ścian, kierunek przepływu powietrza a istniejący układ ciśnień oraz dostęp konserwacyjny a sąsiednie korytarze lub pomieszczenia. Każdy z tych konfliktów wymaga korekty rysunku i potencjalnie zmian konstrukcyjnych lub modyfikacji instalacji wentylacyjno-klimatyzacyjnej. Praktycznym punktem granicznym jest zatwierdzenie rysunków — dodatki zgłoszone przed tym momentem można wkomponować; dodatki zgłoszone po nim wymagają modernizacji, co pociąga za sobą konsekwencje w zakresie harmonogramu i zakresu walidacji nieproporcjonalne do kosztu sprzętu.

Pytanie: Czy zaklasyfikowanie obszaru działalności o niskim ryzyku do klasy D wiąże się dla producenta z koniecznością zastosowania znacznie droższego zestawu urządzeń niż w przypadku obszaru niesklasyfikowanego?
O: Tak — klasa D pociąga za sobą obowiązek pełnej zgodności z załącznikiem 1 do unijnych wytycznych GMP, w tym stosowania filtrów HEPA i odpowiedniego sprzętu wentylacyjnego, niezależnie od tego, jak niewielkie jest postrzegane ryzyko zanieczyszczenia. Koszt zapewnienia zgodności zależy od przypisanej klasy, a nie od profilu ryzyka danej działalności. Oznacza to, że decyzja o przypisaniu klasy D do obszaru pakowania lub ważenia w celu sformalizowania kontroli zanieczyszczeń wiąże się z pełnym zakresem wyposażenia i dokumentacji, którego nie można ograniczyć po dokonaniu klasyfikacji. Ocena ryzyka procesowego powinna poprzedzać przypisanie klasy właśnie dlatego, że to właśnie przypisanie klasy stanowi punkt wyjścia do zamówienia, a nie etykietę nakładaną po wybraniu sprzętu.